В машиностроительной отрасли путаница в чертежах и управлении спецификациями является проблемой, с которой сталкиваются многие компании.
Сегодня мы поделимся реальным примером, чтобы увидеть, как типичная машиностроительная компания среднего размера решила эти проблемы с помощью PDM-системы из трех продуктов, чтобы добиться сотрудничества в области исследований и разработок и повышения эффективности.
Эта машиностроительная компания в основном производит нестандартное оборудование для автоматизации, конвейерные линии и специальные станки с годовой производительностью около 180 миллионов человек и штатом в 220 человек, в том числе 35 в отделе исследований и разработок.
До внедрения системы Санпин ДПМ их управление НИОКР можно было резюмировать тремя словами: «хаотично, медленно и неправильно».
Первое — это путаница версий чертежей, которая происходит не реже 2 раз в месяц — Было три случая «неправильного чертежа». Управление версиями полностью полагалось на искусственную память и чувство ответственности. В первом квартале 2025 года использование неправильной версии чертежа привело к двум переработкам, что привело к прямой потере примерно 150 000 юаней. Во-вторых, спецификация не соответствует чертежам.
Производство часто жалуется, что «все не совпадает». Нестандартное оборудование часто меняется. Проект меняет чертежи, но спецификации, карты процессов и списки покупок могут отсутствовать обновления.
Наконец, уровень повторного использования дизайна низок. 30% — 40% работы инженеров — это повторное проектирование, потому что чертежи складываются в общую папку без классификации, атрибутов и поиска.
На этапе отбора компания сравнила трех поставщиков PDM.
Известный зарубежный PLM обладает мощными функциями, но он дорог, имеет длительный цикл внедрения, поддерживает нестандартную настройку бизнеса и требует большого количества вторичных разработок; отечественный ДПМ общего назначения имеет умеренную цену, но функции у него стандартные, и он не обеспечивает глубоких потребностей машиностроения; PDM третьего класса имеет разумную цену, короткий цикл внедрения, специально оптимизирован для машиностроительной отрасли и имеет встроенные шаблоны лучших практик для машиностроительной отрасли.
В конечном итоге компания выбрала систему Sanpin PDM, основываясь на таких факторах, как соответствие отрасли, опыт команды внедрения, экономическая эффективность и масштабируемость.
Процесс реализации разделен на четыре этапа и длится 150 дней. Первый этап – исследование спроса и разработка решения.
Команда внедрения Sanpin Software оставалась на заводе в течение двух недель, чтобы провести углубленное исследование, выявить и ранжировать 37 ключевых проблемных мест, а также подготовить план внедрения PDM.
Второй этап — это настройка системы и миграция данных, настройка серверной среды, настройка разрешений ролей пользователей, библиотек классификации продуктов и рабочих процессов, а также одновременное выполнение миграции данных. Этот этап является самым сложным и требует переноса большого количества файлов чертежей, записей спецификаций и заказов на изменение конструкции.
В процессе миграции также было обнаружено большое количество проблем с данными. Команда Санпина помогла сформулировать правила очистки данных и очистить их во время миграции.
Третий этап – опытная эксплуатация и функциональная проверка. Два типичных проекта были выбраны в качестве пилотных, и все процессы проектирования, проверки, внесения изменений и выпуска выполнялись в PDM. В конце пилотного проекта были достигнуты значительные результаты, такие как сокращение цикла проверки чертежей, повышение точности спецификации и значительное сокращение времени отслеживания изменений. Четвертый этап – всестороннее продвижение и углубление применения.
После успешного пилотного проекта все сотрудники будут обучены, все новые проекты будут вынуждены войти в PDM, старые проекты будут постепенно перенесены, и в то же время начнется углубление применения, такое как интеграция САПР, автоматическое создание спецификации, анализ влияния изменений и т. д.
Данные комплексного анализа через шесть месяцев после внедрения показали, что все показатели значительно улучшились.
Время поиска рисунка сокращается в среднем с 15-30 минут до точного позиционирования в течение 3 секунд, а эффективность увеличивается в 300 раз; точность спецификации увеличивается с примерно 85% до более чем 99,5%, а уровень ошибок снижается на 97%; время отслеживания изменений конструкции сокращается с 2-4 часов до менее 3 минут, а эффективность увеличивается в 40-80 раз; коэффициент повторного использования конструкции увеличился с расчетных менее 20% до фактических 45%, то есть в 2,25 раза; цикл рассмотрения чертежей был сокращен в среднем с 3 дней до менее 1 дня, сокращение на 67%; количество переделок из-за ошибок чертежей сокращено с 2-3 раз в месяц до 0 раз (6 месяцев подряд), устранено 100%; цикл проектирования нестандартного оборудования сократился в среднем с 18 рабочих дней до 12 рабочих дней, сокращение на 33%.
Эти улучшения принесли ощутимые выгоды, включая прямую экономию средств, повышение эффективности и качества.
Наконец, компания также поделилась тремя впечатлениями и предложениями.
Первый — сначала разобраться с процессом, затем выбрать систему, а затем выбрать и настроить систему на основе оптимизированного процесса; второй – провести миграцию данных «шаг за шагом», чтобы снизить сложность и риск миграции; третий – развивать внутренних «ключевых пользователей» и формировать механизм непрерывного совершенствования.
В основе управления НИОКР на машиностроительных предприятиях лежит необходимость системных методов управления.
Sanpin PDM предоставляет не только набор программного обеспечения, но и набор методов управления, проверенных большим количеством компаний-производителей машиностроения.
Если ваш бизнес сталкивается с подобными проблемами, возможно, вам стоит рассмотреть возможность внедрения системного решения.
