Tendo trabalhado arduamente na indústria de automação por muitos anos, testemunhei o progresso do PLC desde a operação autônoma, interoperabilidade de rede, até o atual estágio inteligente, passo a passo.
Por muito tempo, todos nós assumimos que a missão principal do PLC é controlar equipamentos de maneira estável. Programação, depuração, operação e manutenção dependem da experiência e das mãos humanas.
No entanto, nos últimos dois anos, soluções que integram profundamente IA e PLC têm gradualmente entrado em grandes oficinas, e podemos realmente sentir que esta nova combinação está a mudar silenciosamente o nosso modelo de trabalho.
Muitos colegas se sentem incompreensíveis quando se trata de IA, pensando que é uma nova tecnologia que apenas as grandes empresas podem pagar e que não pode ser usada em oficinas comuns. Algumas pessoas temem que a tecnologia inteligente substitua o trabalho dos controladores industriais tradicionais.
Na verdade, deixando de lado as complicadas interpretações profissionais na Internet, quando se trata da linha de produção, AI + PLC nunca foi um conceito niilista, mas uma nova ferramenta que pode realmente resolver velhos problemas.
Acredito que todo profissional tem um conhecimento profundo da época em que se dependia de operações puras de PLC nos primeiros anos.
A operação do equipamento depende inteiramente de monitoramento manual.
Se os parâmetros são razoáveis e se as condições de trabalho são anormais só pode ser avaliado pela experiência acumulada pelos mestres ao longo dos anos.
Quando ocorre uma pequena falha na linha de produção, o aviso de alarme é vago e só podemos investigar as linhas e módulos um por um, o que consome muito tempo.
Ao se deparar com cenários onde é necessário otimizar a eficiência da produção e ajustar os parâmetros operacionais, são necessários testes repetidos e tentativa e erro, o que deixa você exausto no final do dia.
Quando o equipamento quebra repentinamente, seja tarde da noite ou feriados, você deve correr para o local para reparos o mais rápido possível. Esta situação quase se tornou a norma na indústria.
A essência da integração de IA e PLC é a divisão de trabalho e colaboração, aprendendo com os pontos fortes e fracos de cada um.
O PLC ainda é as “mãos e pés” da linha de produção, controlando firmemente os elos principais, como partida e parada de equipamentos, ligação lógica e execução de ações para garantir a estabilidade das operações de produção. Este é também o seu valor central, que se mantém firme há décadas.
A IA desempenha o papel de um “cérebro inteligente”, responsável por coletar e classificar os enormes dados operacionais retornados pelo PLC, realizar análises, previsões e otimização, e assumir o trabalho de análise de dados que é difícil de realizar manualmente.
Quando se trata do workshop, as mudanças se refletem em todos os aspectos.
O mais intuitivo é a previsão inteligente de falhas.
A IA continuará a capturar a corrente, temperatura, carga, tempo de execução e outros dados registrados pelo PLC para estabelecer um modelo de operação normal.
Caso haja um ligeiro desvio nos dados, mesmo que por enquanto não haja nenhuma falha evidente no equipamento, o sistema enviará um lembrete antecipadamente.
Não esperamos mais passivamente que os desligamentos sejam comunicados para reparos, mas investigamos proativamente os perigos ocultos, reduzindo significativamente o número de chamadas de emergência noturnas.
A segunda é a otimização independente de parâmetros. No passado, o equipamento de depuração dependia apenas da modificação manual dos parâmetros e da observação repetida dos efeitos operacionais.
Agora combinado com algoritmos de IA, o sistema pode ajustar automaticamente os parâmetros operacionais do PLC com base nas matérias-primas, velocidade de produção e mudanças ambientais.
Ao mesmo tempo que garante a qualidade do produto, também pode reduzir o consumo de energia, aumentar a capacidade de produção e encurtar significativamente o ciclo de depuração. Para os recém-chegados, não há necessidade de passar vários anos acumulando experiência em depuração.
Além disso, diante de algumas falhas leves que são altamente ocultas e difíceis de localizar, a IA pode comparar dados operacionais históricos para localizar rapidamente a causa raiz do problema, reduzindo o trabalho de solução de problemas de horas para minutos.
Muitos mestres se preocuparão se a atualização deste sistema eliminará o equipamento existente? O limite de aprendizagem será muito alto?
Na verdade, não há necessidade de se preocupar.
As soluções de integração atuais no mercado são extremamente compatíveis.
A maioria dos PLCs tradicionais em uso só precisa ser instalada com módulos de aquisição de dados e conectada à plataforma inteligente para completar a transformação. Não há necessidade de substituir toda a linha de hardware e o custo de transformação é muito acessível.
Além disso, a interface de operação continua a lógica de uso familiar. Não precisamos nos aprofundar em princípios complexos de algoritmos. Precisamos apenas aprender a visualização básica de dados e o processamento de alertas antecipados para começar rapidamente.
Da operação e manutenção manuais à colaboração inteligente, a IA capacita o PLC, não para substituir o pessoal técnico, mas para nos ajudar a nos libertar do trabalho repetitivo e tedioso e focar na otimização de processos e na inovação tecnológica.
O ritmo de desenvolvimento da indústria nunca parou e o surgimento de novas tecnologias é ao mesmo tempo um desafio e uma oportunidade.
Hoje em dia, cada vez mais fábricas de pequeno e médio porte estão começando a testar o modelo AI + PLC. Será que você já teve contato com esses aplicativos no seu trabalho diário?
O que você acha do desenvolvimento inteligente da indústria de controle industrial?
