Na indústria de fabricação de máquinas, a confusão nos desenhos e no gerenciamento de listas técnicas é um problema enfrentado por muitas empresas.
Hoje, compartilharemos um caso real para ver como uma típica empresa fabricante de máquinas de médio porte resolveu esses problemas por meio do sistema PDM de três produtos para obter colaboração em P&D e melhoria de eficiência.
Esta empresa de fabricação de máquinas produz principalmente equipamentos de automação não padronizados, linhas transportadoras e máquinas-ferramentas especiais, com um valor de produção anual de aproximadamente 180 milhões e uma equipe de 220 pessoas, incluindo 35 na equipe de P&D.
Antes da introdução do sistema Sanpin PDM, sua gestão de P&D poderia ser resumida em três palavras: “caótico, lento e errado”.
O primeiro é a confusão das versões dos desenhos, que ocorre pelo menos 2 vezes por mês – Houve três incidentes de “desenhos errados”. O gerenciamento de versões dependia inteiramente de memória artificial e senso de responsabilidade. No primeiro trimestre de 2025, o uso da versão errada do desenho resultou em dois retrabalhos, resultando em uma perda direta de aproximadamente 150.000 yuans. Em segundo lugar, a lista técnica está fora de sintonia com os desenhos.
A produção costuma reclamar que “as coisas não combinam”. Equipamentos fora do padrão mudam com frequência. O projeto altera os desenhos, mas a lista técnica, os cartões de processo e as listas de compras podem perder atualizações.
Finalmente, a taxa de reutilização de projetos é baixa. 30% – 40% do trabalho dos engenheiros é projeto repetido, porque os desenhos são empilhados na pasta compartilhada sem classificação, atributos e pesquisa.
Na etapa de seleção, a empresa comparou três fornecedores de PDM.
Um PLM estrangeiro bem conhecido tem funções poderosas, mas é caro, tem um longo ciclo de implementação e oferece suporte a negócios de personalização não padronizados e requer muito desenvolvimento secundário; um PDM de uso geral doméstico tem um preço moderado, mas suas funções são padrão e não atende às necessidades profundas da indústria de fabricação de máquinas; enquanto o PDM de terceiro nível tem um preço razoável, tem um ciclo de implementação curto, é otimizado especificamente para a indústria de fabricação de máquinas e possui modelos integrados de melhores práticas para a indústria de máquinas.
No final, a empresa escolheu o sistema Sanpin PDM com base em fatores como adequação ao setor, experiência da equipe de implementação, economia e escalabilidade.
O processo de implementação é dividido em quatro etapas e dura 150 dias. A primeira etapa é a pesquisa de demanda e o desenho da solução.
A equipe de implementação da Sanpin Software permaneceu na fábrica por duas semanas para realizar pesquisas aprofundadas, identificar e classificar 37 principais pontos problemáticos e produzir um plano de implementação de PDM.
O segundo estágio é a configuração do sistema e migração de dados, configurando um ambiente de servidor, configurando permissões de função de usuário, bibliotecas de classificação de produtos e fluxos de trabalho e realizando a migração de dados ao mesmo tempo. Esta etapa é a mais difícil, exigindo a migração de um grande número de arquivos de desenhos, registros de BOM e pedidos de alteração de projeto.
Um grande número de problemas de dados também foi descoberto durante o processo de migração. A equipe Sanpin auxiliou na formulação de regras de limpeza de dados e na limpeza deles durante a migração.
O terceiro estágio é a operação piloto e a verificação funcional. Dois projetos típicos foram selecionados como pilotos e todos os processos de design, revisão, mudança e liberação foram realizados no PDM. No final do piloto, foram alcançados resultados significativos, como a redução do ciclo de revisão do desenho, a melhoria da precisão da lista técnica e a redução significativa do tempo de rastreabilidade das alterações. A quarta etapa é a promoção abrangente e o aprofundamento da aplicação.
Após o sucesso do piloto, todos os funcionários serão treinados, todos os novos projetos serão forçados a entrar no PDM, os projetos antigos serão migrados gradualmente e, ao mesmo tempo, o aprofundamento da aplicação começará, como integração CAD, geração automática de BOM, análise de impacto de mudanças, etc.
Os dados de revisão abrangentes seis meses após a implementação mostraram que todos os indicadores melhoraram significativamente.
O tempo de busca do desenho é reduzido de uma média de 15 a 30 minutos para um posicionamento preciso em 3 segundos, e a eficiência é aumentada em 300 vezes; a taxa de precisão da lista técnica aumentou de cerca de 85% para mais de 99,5% e a taxa de erro foi reduzida em 97%; o tempo de rastreabilidade da mudança de projeto é reduzido de 2 a 4 horas para menos de 3 minutos e a eficiência é aumentada em 40 a 80 vezes; a taxa de reutilização de projetos aumentou de menos de 20% estimados para 45% reais, um aumento de 2,25 vezes; o ciclo de revisão de desenhos foi reduzido de uma média de 3 dias para menos de 1 dia, uma redução de 67%; o número de retrabalhos por erros de desenho foi reduzido de 2 a 3 vezes por mês para 0 vezes (por 6 meses consecutivos), 100% eliminado; o ciclo de projeto de equipamentos não padronizados foi reduzido de uma média de 18 dias úteis para 12 dias úteis, uma redução de 33%.
Estas melhorias trouxeram benefícios tangíveis, incluindo poupanças diretas de custos, melhorias de eficiência e melhorias de qualidade.
Por fim, a empresa também deu três pontos de experiência e sugestões.
A primeira é primeiro classificar o processo, depois selecionar o sistema e selecionar e configurar o sistema com base no processo otimizado; a segunda é realizar a migração de dados “passo a passo” para reduzir a dificuldade e o risco da migração; a terceira é cultivar “usuários-chave” internos e formar um mecanismo de melhoria contínua.
O núcleo da gestão de P&D em empresas de fabricação de máquinas é a necessidade de métodos de gestão sistemáticos.
Sanpin PDM fornece não apenas um conjunto de software, mas também um conjunto de práticas de gestão que foram verificadas por um grande número de empresas fabricantes de máquinas.
Se sua empresa estiver enfrentando problemas semelhantes, você pode considerar a introdução de uma solução sistemática.
