Ayant travaillé dur dans l’industrie de l’automatisation pendant de nombreuses années, j’ai été témoin des progrès de l’automate depuis le fonctionnement autonome, l’interopérabilité des réseaux, jusqu’à l’étape intelligente actuelle, étape par étape.
Pendant longtemps, nous avons tous supposé que la mission principale du PLC était de contrôler de manière stable les équipements. La programmation, le débogage, l’exploitation et la maintenance reposent tous sur l’expérience et les mains humaines.
Cependant, depuis deux ans, des solutions intégrant profondément IA et CPL sont progressivement entrées dans les grands ateliers, et on sent vraiment que cette nouvelle combinaison change tranquillement notre modèle de travail.
De nombreux collègues se sentent incompréhensibles lorsqu’il s’agit d’IA, pensant qu’il s’agit d’une nouvelle technologie que seules les grandes entreprises peuvent se permettre et qui ne peut pas être utilisée par des ateliers ordinaires. Certaines personnes craignent que la technologie intelligente ne remplace le travail des contrôleurs industriels traditionnels.
En fait, mis à part les interprétations professionnelles compliquées sur Internet, lorsqu’il s’agit de chaîne de production, AI + PLC n’a jamais été un concept nihiliste, mais un nouvel outil capable de résoudre réellement d’anciens problèmes.
Je crois que chaque praticien a une compréhension profonde de l’époque où l’on comptait sur les opérations purement PLC dans les premières années.
Le fonctionnement de l’équipement repose entièrement sur une surveillance manuelle.
Que les paramètres soient raisonnables et que les conditions de travail soient anormales ne peut être jugé que par l’expérience accumulée par les maîtres au fil des années.
Lorsqu’un défaut mineur se produit dans la chaîne de production, l’invite d’alarme est vague et nous ne pouvons enquêter que sur les lignes et les modules un par un, ce qui prend beaucoup de temps.
Lorsque vous rencontrez des scénarios où il est nécessaire d’optimiser l’efficacité de la production et d’ajuster les paramètres de fonctionnement, des tests répétés et des essais et erreurs sont nécessaires, ce qui vous épuise en fin de compte.
En cas de panne soudaine d’un équipement, que ce soit tard dans la nuit ou en vacances, vous devez vous précipiter sur place pour le réparer le plus rapidement possible. Cette situation est presque devenue la norme dans l’industrie.
L’essence de l’intégration de l’IA et de l’automate est la division du travail et la collaboration, l’apprentissage des forces et des faiblesses de chacun.
Le PLC reste les « mains et les pieds » de la chaîne de production, contrôlant fermement les liens essentiels tels que le démarrage et l’arrêt de l’équipement, la liaison logique et l’exécution des actions pour garantir la stabilité des opérations de production. C’est aussi sa valeur fondamentale qui perdure depuis des décennies.
L’IA joue le rôle d’un « cerveau intelligent », chargé de collecter et de trier les données d’exploitation massives renvoyées par l’automate, d’effectuer des analyses, des prédictions et des optimisations, et de prendre en charge le travail d’analyse des données difficile à réaliser manuellement.
En ce qui concerne l’atelier, les changements se reflètent dans tous les aspects.
La chose la plus intuitive est la prédiction intelligente des pannes.
L’IA continuera à capturer le courant, la température, la charge, la durée de fonctionnement et d’autres données enregistrées par l’API pour établir un modèle de fonctionnement normal.
S’il y a un léger écart dans les données, même s’il n’y a pas de défaut évident dans l’équipement pour le moment, le système enverra un rappel à l’avance.
Nous n’attendons plus passivement que des arrêts soient signalés pour réparation, mais enquêtons de manière proactive sur les dangers cachés, réduisant ainsi considérablement le nombre d’appels d’urgence tard dans la nuit.
La seconde est l’optimisation indépendante des paramètres. Dans le passé, les équipements de débogage reposaient uniquement sur la modification manuelle des paramètres et l’observation répétée des effets de fonctionnement.
Désormais combiné aux algorithmes d’IA, le système peut affiner automatiquement les paramètres de fonctionnement de l’API en fonction des matières premières, de la vitesse de production et des changements environnementaux.
Tout en garantissant la qualité du produit, cela peut également réduire la consommation d’énergie, augmenter la capacité de production et raccourcir considérablement le cycle de débogage. Pour les nouveaux arrivants, il n’est pas nécessaire de passer plusieurs années à accumuler de l’expérience en débogage.
De plus, face à certains défauts mineurs hautement dissimulés et difficiles à localiser, l’IA peut comparer les données d’exploitation historiques pour localiser rapidement la cause première du problème, réduisant ainsi le travail de dépannage de quelques heures à quelques minutes.
De nombreux maîtres se demanderont si la mise à niveau de ce système éliminera l’équipement existant ? Le seuil d’apprentissage sera-t-il trop élevé ? En fait, il n’y a aucune raison de s’inquiéter.
Les solutions d’intégration actuelles sur le marché sont extrêmement compatibles.
La plupart des automates traditionnels utilisés doivent simplement être installés avec des modules d’acquisition de données et connectés à la plate-forme intelligente pour achever la transformation. Il n’est pas nécessaire de remplacer toute la gamme de matériel et le coût de transformation est très abordable.
De plus, l’interface de commande poursuit la logique d’utilisation familière. Nous n’avons pas besoin d’approfondir les principes d’algorithmes complexes. Il nous suffit d’apprendre les bases de la visualisation des données et du traitement des alertes précoces pour démarrer rapidement.
De l’exploitation et de la maintenance manuelles à la collaboration intelligente, l’IA permet aux automates programmables, non pas de remplacer le personnel technique, mais de nous aider à nous libérer du travail répétitif et fastidieux et à nous concentrer sur l’optimisation des processus et l’innovation technologique.
Le rythme de développement de l’industrie ne s’est jamais arrêté et l’émergence de nouvelles technologies constitue à la fois un défi et une opportunité.
Aujourd’hui, de plus en plus de petites et moyennes usines commencent à tester le modèle AI + PLC. Je me demande si vous avez été en contact avec de telles applications dans votre travail quotidien ?
Que pensez-vous du développement intelligent de l’industrie du contrôle industriel ?
