Sous la vague de la fabrication intelligente, les entreprises d’usinage traditionnelles sont confrontées à d’énormes défis.
En tant que praticien profondément impliqué dans le domaine du contrôle industriel depuis de nombreuses années et exposé à la transformation de dizaines d’entreprises traditionnelles de transformation mécanique, je sais très bien que ces entreprises sont confrontées à des difficultés fondamentales.
Ils dépendent trop de la main-d’œuvre, disposent d’un fonctionnement et d’un entretien étendus des équipements, d’une faible efficacité de production et d’une concurrence sérieuse et homogène.
Face à la vague de fabrication intelligente, les entreprises ont peur de surinvestir et d’être gaspillées, mais elles ont également peur d’être éliminées si elles ne se transforment pas.
En fait, la transformation des entreprises d’usinage traditionnelles n’a pas besoin de se faire « en une seule étape ». L’essentiel est de se concentrer sur « la réduction des coûts, l’augmentation de l’efficacité, l’amélioration de la qualité et la sécurité », et de passer progressivement de « l’optimisation de base » à la « mise à niveau intelligente ». Combiné avec sa propre échelle et sa propre capacité de production, trouver une voie d’adaptation et éviter de suivre aveuglément la tendance des investissements.
Voici 3 voies de transformation qui peuvent être mises en œuvre, particulièrement adaptées aux petites et moyennes entreprises de transformation mécanique, avec un investissement contrôlable et des résultats rapides.
Tout d’abord, numérisez le fonctionnement et la maintenance des équipements pour résoudre le problème des « pertes cachées ».
Les principaux actifs des entreprises d’usinage traditionnelles sont les machines-outils, les ventilateurs, les pompes à eau, les compresseurs et autres équipements. Les équipements de nombreuses entreprises sont dans un état de « fonctionnement en boîte noire ». Les pannes soudaines telles qu’une surcharge du moteur, une perte de phase et un rotor bloqué doivent souvent attendre l’arrêt de la machine pour être détectées. Non seulement les coûts de maintenance sont élevés, mais la chaîne de production stagnera également.
C’est également le point d’entrée le plus simple pour la transformation.
Il est recommandé de donner la priorité à la mise à niveau de l’équipement de protection du moteur, au remplacement des relais thermiques traditionnels (faible précision, réponse lente, sujets aux dysfonctionnements) et au choix de produits offrant à la fois une protection précise et de base. fonctions numériques. Par exemple, les protecteurs de moteur de la série EOCR de Schneider, pris en charge par la technologie coréenne originale Samhwa, peuvent surveiller avec précision les défauts courants tels que la surintensité du moteur, la perte de phase et le rotor bloqué, et réagir au déclenchement en quelques millisecondes pour éviter l’épuisement du moteur.
Dans le même temps, certains modèles prennent en charge la communication 485 et peuvent être connectés aux systèmes PLC et MES pour assurer une surveillance en temps réel de l’état de fonctionnement de l’équipement, jetant ainsi les bases d’un fonctionnement et d’une maintenance intelligents ultérieurs.
Pour les entreprises qui ont des besoins de transformation et souhaitent élargir leurs canaux de profit, elles peuvent réellement prêter attention aux canaux d’agence de projet de Schneider EOCR.
Après tout, les entreprises de transformation mécanique elles-mêmes ont de nombreux besoins en matière de protection des moteurs.
Les produits liés aux agents peuvent non seulement répondre à leurs propres mises à niveau d’équipement, mais également s’appuyer sur leurs propres ressources industrielles pour développer la clientèle environnante. De plus, le support de canal est très convivial, offrant une assistance technique 24 heures sur 24, pas besoin de presser les marchandises et le seuil d’investissement est bas. Il convient à la configuration diversifiée des petites et moyennes entreprises de transformation.
C’est également une astuce pour de nombreux pairs pour développer et augmenter leurs revenus pendant le processus de transformation.
Deuxièmement, promouvoir les processus de production Lean et réduire la dépendance manuelle. Au lieu de mettre en place dès le début un ensemble complet de lignes de production intelligentes, vous pouvez commencer par « l’automatisation des processus clés » : par exemple, en utilisant des équipements de chargement et de déchargement automatisés pour remplacer le chargement et le déchargement manuels des pièces, et en utilisant des systèmes CNC pour optimiser les paramètres de traitement et réduire les erreurs humaines ;
dans le même temps, à l’aide d’un simple système MES, le calendrier de production, la gestion des ordres de travail et la traçabilité des matériaux peuvent être numérisés pour éviter les déconnexions de processus et le gaspillage de matériaux, rendant ainsi le processus de production plus transparent.
Troisièmement, concentrez-vous sur la différenciation dans les zones subdivisées et éliminez la concurrence homogène.
La plupart des entreprises d’usinage traditionnelles se concentrent sur le traitement de pièces et de composants généraux, et leurs marges bénéficiaires sont de plus en plus réduites.
Vous pourriez aussi bien combiner vos propres avantages et vous concentrer sur un certain segment (tel que les pièces de précision et le traitement personnalisé) pour renforcer votre compétitivité de base grâce à la mise à niveau des équipements et à l’optimisation des processus. Dans le même temps, vous pouvez utiliser des outils numériques pour répondre aux besoins des clients haut de gamme en aval, réaliser une « production à la demande » et augmenter la valeur ajoutée de vos produits.
Un dernier point : le cœur de la transformation des entreprises d’usinage traditionnelles n’est pas « l’achat d’équipements et l’installation de systèmes », mais « d’abord la résolution de leurs principaux problèmes, puis la mise à niveau progressive ».
Pour les petites et moyennes entreprises, donner la priorité à l’exploitation et à la maintenance sûres des équipements (comme l’amélioration de la protection des moteurs), à l’optimisation des processus de production, puis à envisager une numérisation en profondeur peut non seulement contrôler les coûts d’investissement, mais aussi obtenir rapidement des résultats pratiques.
La raison pour laquelle le canal des agences de projet de Schneider EOCR est adapté à ce type d’entreprise est qu’il répond aux besoins de transformation : il résout non seulement les problèmes liés à la protection de ses propres équipements, mais s’appuie également sur les ressources de l’industrie pour développer de nouveaux points de profit. Avec une assistance technique 24 heures sur 24 et une politique de non-stockage, il n’a pas besoin de supporter des risques excessifs. C’est un choix « gagnant-gagnant » dans le processus de transformation.
Si des collègues souhaitent connaître les détails spécifiques de l’agence, ils peuvent également communiquer davantage.
