La vague de l’intelligence numérique arrive, et de multiples défis tels que les fluctuations de la chaîne d’approvisionnement, les itérations des politiques réglementaires et les innovations technologiques de rupture sont étroitement liés. Les systèmes d’automatisation traditionnels, autrefois considérés comme stables et fiables par l’industrie, ont progressivement mis en évidence leurs défauts tels qu’une architecture solide, des silos de données, des systèmes fermés et des difficultés de mise à niveau.
Ils sont devenus des barrières invisibles qui empêchent les entreprises de réduire leurs coûts, d’augmenter leur efficacité et de développer leur agilité. Dans ce contexte, l’évolution technologique du fermé vers l’ouvert s’accélère.
Un rapport de recherche « Ouvert ou fermé : une proposition de décision de 11,28 millions de dollars pour les leaders industriels » récemment publié par Omdia, une organisation d’analyse faisant autorité mondiale, a souligné qu’en utilisant des systèmes d’automatisation industrielle fermés, les entreprises seront confrontées à des coûts cachés élevés causés par l’inefficacité opérationnelle, les pertes dues aux temps d’arrêt, la transformation de la conformité et les retards de production, etc., qui continueront à éroder la compétitivité de base de l’entreprise.
Les coûts cachés supportés par les entreprises de taille moyenne s’élèvent à 11,28 millions de dollars, soit 7,5 % de leurs revenus ;
les pertes des petites entreprises manufacturières sont encore plus importantes, avec une perte annuelle moyenne pouvant atteindre 25 % des bénéfices d’exploitation. Cette enquête approfondie couvre le pétrole et le gaz, l’alimentation et les boissons, l’approvisionnement en eau et le traitement des eaux usées, les métaux non ferreux et d’autres industries.
Il révèle le véritable coût des systèmes fermés et souligne également comment les systèmes d’automatisation industrielle ouverts peuvent aider les entreprises à surmonter les difficultés et à remodeler leurs avantages concurrentiels à long terme.
Le chagrin des coûts : le « dilemme fermé » derrière le coût de dizaines de millions de dollars
Le coût caché de 11,28 millions de dollars américains ne sont pas un exemple d’une certaine industrie, mais une expression concentrée des inconvénients inhérents à un système fermé. Le rapport identifie clairement les quatre principaux défis qui génèrent des coûts cachés, chacun d’entre eux touchant avec précision les points sensibles des opérations actuelles de l’entreprise.
Premièrement, une agilité opérationnelle et une résilience insuffisantes entraîneront une perte de coûts de 6,1 millions de dollars.
À mesure que les cycles de vie des produits raccourcissent, que les fluctuations de la chaîne d’approvisionnement augmentent et que les exigences réglementaires continuent de changer, les lignes de production doivent être fréquemment ajustées et restructurées, ce qui entraîne un coût supplémentaire de 4,9 millions de dollars.
Le rapport révèle que 77,4 % des entreprises utilisent encore des systèmes matériels fermés. De tels systèmes doivent subir des modifications physiques pour obtenir des changements fonctionnels. L’ajout de plusieurs plates-formes de fournisseurs rend l’intégration du système plus difficile, ce qui entraîne des coûts de modification de 25 000 à 50 000 USD par heure. Pour les entreprises dont le chiffre d’affaires dépasse 1 milliard de dollars, le coût de la transformation peut atteindre 250 000 dollars par heure.
Dans le même temps, les demandes du marché et des produits sont devenues de plus en plus diversifiées, ce qui rend difficile pour les fabricants de répondre efficacement aux commandes de petits lots et de plusieurs lots, ce qui entraîne une perte de commandes d’environ 1,2 million de dollars américains.
Deuxièmement, le coût lié à l’optimisation et à l’efficacité s’est élevé à 2,28 millions de dollars américains.
Le rapport souligne que la plupart des entreprises exploitent et entretiennent au moins 2 et jusqu’à 10 plates-formes d’automatisation hétérogènes, voire plus. Les exigences de maintenance des différentes plates-formes varient considérablement, ce qui conduit directement à une forte dépendance des entreprises à l’égard des fournisseurs.
30 % des problèmes de maintenance nécessitent une assistance professionnelle externe, et dans le secteur du traitement de l’eau et des eaux usées, cette proportion atteint 40 à 59 %.
L’exigence d’un système fermé pour les technologies propriétaires limite non seulement le déploiement de la maintenance prédictive, mais ralentit également considérablement l’efficacité de la résolution des problèmes.
Des problèmes tels qu’une exploitation et une maintenance complexes, des pertes élevées dues aux temps d’arrêt et des déficits de compétences se superposent, ce qui fait augmenter les coûts d’exploitation et devient un fardeau que les entreprises ne peuvent ignorer.
Troisièmement, le coût des problèmes de qualité et de maintenance des données a atteint 1,2 million de dollars.
Le format de données spécifique au matériel du système fermé entrave l’analyse unifiée des données et la prise de décision en temps réel, tandis que la dépendance excessive à l’égard des fournisseurs limite encore davantage la flexibilité de l’intégration du système et l’accessibilité des données, entraînant finalement des problèmes de qualité et des coûts de maintenance des données, entraînant une perte annuelle de 1,2 million de dollars.
Le rapport souligne également que les systèmes matériels fermés entraînent non seulement des coûts de gestion élevés, mais limitent également l’application à grande échelle de technologies numériques de nouvelle génération telles que l’IA et les jumeaux numériques.
Quatrièmement, les coûts de durabilité et de conformité se sont élevés à 1,7 million de dollars américains.
Dans le contexte d’une transformation verte industrielle accélérée et de politiques réglementaires de plus en plus strictes, les entreprises doivent moderniser et moderniser leurs équipements pour répondre aux nouvelles normes d’émission et aux exigences d’efficacité énergétique.
À cette fin, les entreprises de taille moyenne doivent investir 1,7 million de dollars par an dans la mise en conformité du matériel et l’intégration des systèmes.
Cependant, le coût de mise à niveau des systèmes matériels fermés est élevé et le cycle de mise en œuvre est long. Un retard dans la transformation expose non seulement les entreprises au risque d’amendes, mais les rend également passives dans la concurrence sur le marché, ce qui entrave directement le développement à long terme et la réalisation des objectifs de réduction des coûts et d’amélioration de l’efficacité.
En outre, le long cycle de conception des systèmes matériels fermés exacerbe encore les pertes cachées.
Il faut 3 à 5 mois pour qu’une chaîne de production d’une entreprise passe de la conception à l’approbation, dont 35 % du temps est consacré à la sélection des composants matériels et 30 % du temps est utilisé pour assurer la coordination entre les différents composants.
Il faut 6 à 12 mois à une nouvelle usine pour reproduire une configuration de production ou de processus mature, dont 77 % du temps et des coûts sont consacrés à l’achat et à l’installation du matériel. Ce coût en temps affaiblit considérablement la capacité de réponse de l’entreprise au marché, la faisant tomber dans un cercle vicieux de faible efficacité, de coûts élevés et de lenteur d’innovation.
Le rapport indique clairement que pour chaque trimestre pendant lequel les entreprises tardent à résoudre les problèmes de coûts causés par les systèmes d’automatisation fermés, elles perdent plus d’un million de dollars en valeur qui aurait pu être réinvesti dans le développement et l’innovation.
À une époque où les cycles de vie des produits se raccourcissent, où les chaînes d’approvisionnement fluctuent et où les pénuries de talents techniques se creusent, l’agilité et la flexibilité ne sont plus une option, mais constituent le moyen de survie des entreprises.
La manière de sortir de la situation : l’automatisation ouverte est un moteur de valeur qui réduit les coûts et augmente l’efficacité.
Face au lourd fardeau des coûts entraîné par les systèmes fermés, le cœur des entreprises pour sortir de la situation est de reconstruire l’architecture du système d’automatisation, et l’automatisation ouverte et définie par logiciel est la solution optimale pour résoudre le problème à la source.
Sa valeur fondamentale n’est pas simplement une mise à niveau technique, mais une amélioration mesurable et substantielle des opérations principales de l’entreprise, réduisant efficacement, voire éliminant le coût caché annuel de 11,28 millions de dollars d’un système fermé.
En tant que leader mondial des technologies énergétiques, Schneider Electric est profondément impliqué depuis longtemps dans le domaine de l’automatisation industrielle et possède une connaissance approfondie des problèmes du secteur et des besoins des clients. Sa plateforme d’automatisation ouverte (EAE) EcoStruxure s’appuie sur des avantages essentiels tels que la définition logicielle, la compatibilité ouverte et l’adaptation flexible pour aider les entreprises à faire face sereinement aux défis de transformation et de mise à niveau. Il s’agit d’un outil essentiel permettant aux entreprises de surmonter les difficultés d’isolement et de parvenir à une réduction des coûts et à une amélioration de l’efficacité.
Conçue sur la base de standards ouverts, l’architecture est flexible et adaptable.
EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) dissocie les logiciels et le matériel, réalisant une séparation complète de la logique de contrôle et de l’infrastructure matérielle, permettant aux entreprises de choisir librement et d’intégrer de manière flexible des systèmes multifournisseurs, de répondre rapidement aux changements du marché, de réaliser efficacement une production en petits lots et de combler le manque de compétences en ingénierie.
Même si la chaîne d’approvisionnement est interrompue ou si un matériel spécifique est interrompu, des alternatives peuvent être rapidement remplacées et l’ensemble du système peut être rapidement reconstruit pour garantir efficacement la continuité de la production.
Brisez les silos de données et améliorez les capacités de prise de décision en matière de données.
Grâce à une architecture distribuée et à des normes ouvertes, EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) peut briser les barrières de données entre les contrôleurs traditionnels sans configuration ni programmation fastidieuses, et connecter de manière transparente les données de tous les systèmes commerciaux et opérationnels.
Cette capacité native d’interconnexion de données jette non seulement les bases permettant aux entreprises de mettre en œuvre des applications avancées telles que la maintenance prédictive et les jumeaux numériques, mais aide également les entreprises à transformer les données en temps réel en une base décisionnelle exécutable, optimisant ainsi les stratégies opérationnelles, améliorant la productivité et réduisant les coûts d’échelle.
Construisez un écosystème ouvert et évoluez activement vers l’avenir.
EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) prend en charge le déploiement de logiciels unifiés sur différents matériels, peut se connecter de manière transparente aux technologies émergentes telles que l’IA et prend en charge la transformation de processus et de connaissances industriels complexes en modules réutilisables.
Ce type de conception architecturale tournée vers l’avenir permet aux entreprises de ne pas avoir à s’inquiéter du risque d’obsolescence du système provoqué par l’évolution technologique et de toujours prendre l’initiative des changements technologiques, renforçant ainsi la compétitivité et la résilience des entreprises.
Pratique industrielle : l’automatisation ouverte permet à l’ensemble de l’industrie de réduire les coûts et d’augmenter l’efficacité
La valeur de la technologie doit être testée dans des scénarios industriels réels. Aujourd’hui, des entreprises de nombreux secteurs ont réalisé des économies de coûts quantifiables et des améliorations d’efficacité grâce à l’aide d’EcoStruxure Open Automation Platform (EAE).
Ces entreprises ont commencé par des projets pilotes ou des tests de nouveaux projets, puis se sont progressivement étendues à un déploiement sur plusieurs sites ou à l’échelle de l’usine.
Tout en protégeant les investissements existants, ils détiennent également la propriété totale des données, réalisent un contrôle qualité plus efficace et s’engagent progressivement sur la voie de l’avancement de la valeur du fermé à l’ouvert.
Dans le domaine de la fabrication, Xuji Instrument Smart Factory utilise EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) comme plate-forme centrale, connectant les réseaux 5G, les terminaux de ligne de production et le logiciel écologique de fusion numérique industrielle IDFE pour créer un environnement de jumeau numérique synchronisé en temps réel et réaliser une gestion numérique de l’ensemble du processus de production.
S’appuyant sur EcoStruxure Open Automation Platform (EAE), il connecte des systèmes OT hétérogènes tels que des contrôleurs, des ordinateurs industriels et des bras robotiques vers le bas pour unifier la collecte, le traitement et le contrôle inverse des terminaux ; il synchronise les données de maintenance prédictive vers le haut pour prendre en charge les jumeaux numériques et présenter l’état de fonctionnement de l’usine en temps réel.
Cette transformation numérique a donné des résultats remarquables en raccourcissant le cycle de livraison de 60 % et en augmentant le taux de qualification des produits à 99,99 %, ce qui a considérablement amélioré la compétitivité de Xuji Instruments sur le marché.
Dans le nouveau secteur de l’énergie, dans le cadre d’une entreprise photovoltaïque et d’un projet de système de gestion d’usine de batteries au lithium, Schneider Electric a déployé la plateforme d’automatisation ouverte EcoStruxure (EAE) et le contrôleur numérique Modicon M590 dPAC pour résoudre efficacement le problème fastidieux d’interaction des données entre les systèmes et réaliser un déploiement distribué de programmes en un seul clic. Parmi eux, le projet d’usine de batteries au lithium a permis d’économiser 15 % des coûts de maintenance ;
en établissant une bibliothèque de programmes standard et des blocs fonctionnels d’équipement, l’efficacité de l’ingénierie a été améliorée de 20 %, tout en optimisant l’efficacité du dépannage et en intégrant l’algorithme d’IA du système de gestion de l’énergie pour réaliser des économies d’énergie et une réduction de la consommation, réalisant une double avancée en matière de réduction des coûts et d’amélioration de l’efficacité.
Dans le secteur de l’eau municipale, EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) a été mise en œuvre dans des centaines de cas d’application à travers le pays, couvrant Shenzhen, Zhejiang, Fujian et d’autres régions, parmi lesquelles la plus ancienne est en fonctionnement continu et stable depuis quatre ans.
Lors de la rénovation d’un groupe régional de stations de pompage d’eaux pluviales et d’eaux usées dans une très grande ville de l’est de la Chine, la plateforme d’automatisation ouverte EcoStruxure (EAE) a réalisé une intégration rapide de près de 40 stations, réalisé une surveillance centralisée et une connexion intelligente d’installations dispersées, et amélioré considérablement les capacités de réponse et la résilience globale des urgences régionales de contrôle des inondations.
Dans une usine de traitement d’eau d’une capacité de traitement quotidienne de 500 000 tonnes, EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) a réalisé « un seul fichier d’ingénierie et géré plusieurs programmes CPU simultanément », ce qui a fondamentalement modifié le modèle discret précédent qui nécessitait une programmation et une maintenance séparées de chaque système de contrôle, et a considérablement amélioré l’efficacité opérationnelle globale des grandes usines d’eau en termes de déploiement et de gestion de logiciels.
Dans un environnement de marché plein d’incertitude, le changement est la norme et une pierre de touche.
Pour les entreprises, abandonner les systèmes fermés et choisir une automatisation ouverte et définie par logiciel constitue non seulement une démarche pragmatique visant à réduire les coûts et à accroître l’efficacité, mais également une étape clé dans la construction d’une compétitivité à long terme et la réalisation d’un développement régulier.
Face à l’avenir, Schneider Electric continuera d’aborder les changements industriels avec un esprit ouvert, de promouvoir le progrès industriel grâce à une innovation continue et de s’associer à un plus large éventail de forces écologiques pour construire un nouvel avenir industriel plus ouvert et plus agile.
