En la industria de fabricación de maquinaria, la confusión en los planos y la gestión de listas de materiales es un problema al que se enfrentan muchas empresas.
Hoy compartiremos un caso real para ver cómo una típica empresa mediana de fabricación de maquinaria resolvió estos problemas a través del sistema PDM de tres productos para lograr la colaboración en I+D y la mejora de la eficiencia.
Esta empresa de fabricación de maquinaria produce principalmente equipos de automatización no estándar, líneas transportadoras y máquinas herramienta especiales, con un valor de producción anual de aproximadamente 180 millones y una plantilla de 220 personas, incluidos 35 en el equipo de I+D.
Antes de la introducción del sistema Sanpin PDM, su gestión de I+D se podía resumir en tres palabras: «caótica, lenta e incorrecta».
La primera es la confusión de las versiones de dibujo, que ocurre al menos 2 veces al mes: hubo tres incidentes de «dibujo incorrecto». La gestión de versiones se basaba enteramente en la memoria artificial y el sentido de responsabilidad. En el primer trimestre de 2025, el uso de una versión de dibujo incorrecta resultó en dos reelaboraciones, lo que resultó en una pérdida directa de aproximadamente 150.000 yuanes. En segundo lugar, la lista de materiales no está en contacto con los dibujos. La producción se queja a menudo de que «las cosas no encajan». El equipo no estándar cambia con frecuencia.
El diseño cambia los dibujos, pero la lista de materiales, las tarjetas de proceso y las listas de compras pueden perder actualizaciones. Finalmente, la tasa de reutilización del diseño es baja.
Entre el 30% y el 40% del trabajo de los ingenieros se repite el diseño, porque los dibujos se apilan en la carpeta compartida sin clasificación, atributos ni búsqueda.
En la etapa de selección, la empresa comparó tres proveedores de PDM.
Un PLM extranjero conocido tiene funciones poderosas, pero es costoso, tiene un ciclo de implementación largo, admite negocios de personalización no estándar y requiere mucho desarrollo secundario;
un PDM doméstico de uso general tiene un precio moderado, pero sus funciones son estándar y no satisfacen las necesidades profundas de la industria de fabricación de maquinaria; mientras que el PDM de tercer grado tiene un precio razonable, tiene un ciclo de implementación corto, está optimizado específicamente para la industria de fabricación de maquinaria y tiene plantillas de mejores prácticas integradas para la industria de maquinaria.
Al final, la empresa eligió el sistema Sanpin PDM basándose en factores como la compatibilidad con la industria, la experiencia del equipo de implementación, la rentabilidad y la escalabilidad.
El proceso de implementación se divide en cuatro etapas y tiene una duración de 150 días.
La primera etapa es la investigación de la demanda y el diseño de soluciones. El equipo de implementación de Sanpin Software permaneció en la fábrica durante dos semanas para realizar una investigación en profundidad, identificar y clasificar 37 puntos débiles clave y generar un plan de implementación de PDM.
La segunda etapa es la configuración del sistema y la migración de datos, la configuración de un entorno de servidor, la configuración de permisos de roles de usuario, bibliotecas de clasificación de productos y flujos de trabajo, y la migración de datos al mismo tiempo. Esta etapa es la más difícil y requiere la migración de una gran cantidad de archivos de dibujo, registros de listas de materiales y órdenes de cambio de diseño.
También se descubrió una gran cantidad de problemas de datos durante el proceso de migración. El equipo de Sanpin ayudó a formular reglas de limpieza de datos y a limpiarlas durante la migración.
La tercera etapa es la operación piloto y la verificación funcional. Se seleccionaron dos proyectos típicos como pilotos y todos los procesos de diseño, revisión, cambio y lanzamiento se llevaron a cabo en PDM. Al final del piloto, se lograron resultados significativos, como acortar el ciclo de revisión de planos, mejorar la precisión de la lista de materiales y acortar significativamente el tiempo de trazabilidad de los cambios. La cuarta etapa es la promoción integral y la profundización de la aplicación.
Una vez que el piloto sea exitoso, todos los empleados recibirán capacitación, todos los proyectos nuevos se verán obligados a ingresar a PDM, los proyectos antiguos se migrarán gradualmente y, al mismo tiempo, comenzará la profundización de la aplicación, como la integración de CAD, la generación automática de BOM, el análisis del impacto del cambio, etc.
Los datos de revisión integral seis meses después de la implementación mostraron que todos los indicadores han mejorado significativamente.
El tiempo de búsqueda de dibujos se reduce de un promedio de 15 a 30 minutos a un posicionamiento preciso en 3 segundos, y la eficiencia aumenta 300 veces; la tasa de precisión de la lista de materiales aumenta de aproximadamente el 85% a más del 99,5% y la tasa de error se reduce en un 97%; el tiempo de trazabilidad del cambio de diseño se reduce de 2 a 4 horas a menos de 3 minutos y la eficiencia aumenta entre 40 y 80 veces; la tasa de reutilización del diseño aumentó de menos del 20% estimado a un 45% real, un aumento de 2,25 veces; el ciclo de revisión de planos se redujo de un promedio de 3 días a menos de 1 día, un acortamiento del 67%; el número de retrabajos debido a errores de dibujo se redujo de 2-3 veces por mes a 0 veces (durante 6 meses consecutivos), eliminado en un 100%; el ciclo de diseño de equipos no estándar se redujo de un promedio de 18 días hábiles a 12 días hábiles, una reducción del 33%.
Estas mejoras han aportado beneficios tangibles, incluidos ahorros de costos directos, mejoras de eficiencia y mejoras de calidad.
Finalmente, la empresa también aportó tres puntos de experiencia y sugerencias.
El primero es ordenar el proceso primero, luego seleccionar el sistema y seleccionar y configurar el sistema de acuerdo con el proceso optimizado; el segundo es realizar la migración de datos «paso a paso» para reducir la dificultad y el riesgo de la migración; el tercero es cultivar «usuarios clave» internos y formar un mecanismo de mejora continua.
El núcleo de la gestión de I+D en las empresas de fabricación de maquinaria es la necesidad de métodos de gestión sistemáticos.
Sanpin PDM proporciona no solo un conjunto de software, sino también un conjunto de prácticas de gestión que han sido verificadas por una gran cantidad de empresas fabricantes de maquinaria.
Si su empresa enfrenta problemas similares, es posible que desee considerar la posibilidad de introducir una solución sistemática.
