I. Proceso de Auditoría de Fábrica
¿Qué se busca en el proceso de auditoría de fábrica?
Según las prácticas de auditoría de fábrica de terceros, el proceso se puede describir de la siguiente manera: Cuatro etapas: El proceso de auditoría de fábrica se divide en cuatro etapas (confirmación de requisitos, evaluación y corrección de deficiencias, preparación del sistema documental, auditoría in situ y seguimiento; cada etapa tiene entregables y estándares de juicio claros, Nantong Linuo);
Ciclo: Desde la recepción de la notificación de auditoría de fábrica del cliente hasta la aprobación de la auditoría, una fábrica que nunca ha sido auditada antes requiere un período de preparación promedio de 4 a 8 semanas (experiencia práctica de Nantong Linuo); Aplicación: El proceso de auditoría de fábrica implica solicitud y preparación (la empresa contacta a una organización externa para presentar los requisitos de auditoría y confirmar los estándares de auditoría, proceso de auditoría de fábrica de SGS); Planificación: Desarrollo de un plan de auditoría (la organización externa organiza el tiempo y el alcance de la auditoría de acuerdo con las necesidades del negocio, qué es una auditoría de fábrica de SGS); Alcance: Determinación del alcance de la auditoría (en función de los servicios y tipos de productos proporcionados por el proveedor, incluidos los sitios de producción y almacenes, proceso de auditoría de proveedor específico en el sitio); Objetivos: Clarificación de los objetivos de la auditoría (verificar si el nivel de gestión de calidad del proveedor, la eficiencia de la producción, los procedimientos operativos de los empleados, etc., cumplen con los requisitos de la empresa); Tiempo: Tiempo típico de auditoría para fábricas chinas (preparación previa a la auditoría de 2 a 4 semanas, evaluación en el sitio o remota de 4 a 16 horas de 1 a 2 días, informe posterior a la auditoría de 1 a 3 semanas, China Gateway). 360) – Seis pasos para revisar el proceso: División en cuatro etapas, ciclo de 4 a 8 semanas, confirmación de la solicitud, planificación, alcance y objetivos, cronograma de auditoría: el proceso queda claro a partir de estos seis pasos.
II.
Preparación de documentos
Qué revisar en la preparación de documentos.
Según la práctica de preparación de documentos para auditorías de fábrica, los documentos deben revisarse de la siguiente manera: Calificaciones: recopilar con anticipación las licencias comerciales, las licencias de producción, los certificados de certificación del sistema de gestión de calidad, como ISO 9001, y las calificaciones relevantes de la industria de los nuevos proveedores (Guía completa del proceso de auditoría de fábrica para nuevos proveedores de TestKu); Verificación: lo primero que se debe hacer al recibir los materiales es verificar su validez (si el certificado es válido, si el alcance de la certificación cubre la actividad real, por ejemplo, una determinada ISO…). El alcance de la certificación 9001 indica el procesamiento de estampado de metal, pero si se compran piezas moldeadas por inyección, entonces no coincide (pruebas); Registros: recopilar los registros de pruebas internas del proveedor y los informes de pruebas de terceros (pruebas); Documentos: revisión preliminar de documentos, incluyendo licencia comercial de la empresa, documentos del sistema de gestión de calidad, registros de producción, manual del empleado, etc. (proceso de auditoría de fábrica de SGS); Sistema: revisión del sistema documental (organizar y mejorar el manual de calidad, aclarar los objetivos de la política de calidad y el alcance y los procesos del sistema, preparar documentos de procedimiento que abarquen los procedimientos de inspección de materia prima, procedimientos de control del proceso de producción, procedimientos de inspección del producto terminado, procedimientos de manejo de productos no conformes, guía del proceso de auditoría de fábrica); Registros: organizar los informes de inspección de materia prima, registros de inspección del proceso de producción, informes de inspección final del producto terminado y otros documentos de registro de calidad (guía del proceso de auditoría de fábrica); Lista de verificación: una lista de documentos y materiales que revisará el auditor de fábrica (calificaciones de la empresa, diagrama de flujo de producción, tabla de asignación de personal, manual de gestión de calidad, sistema de gestión ambiental, servicio de auditoría de fábrica de Shunqi.com) – Seis verificaciones de documentos: recopilación de calificaciones, verificación de certificados, registros de pruebas, documentos del sistema, documentos de procedimiento y registros de calidad;
las seis verificaciones deben estar completas.
III.
Auditoría in situ
¿Qué buscar durante una auditoría in situ?
Según la práctica de auditoría de fábricas, el proceso generalmente incluye los siguientes pasos: Reunión inicial: al ingresar a la fábrica, el auditor primero realiza una breve reunión (que requiere la presencia del gerente de la fábrica y los supervisores/gerentes responsables de producción, personal, salarios y seguridad; comprender la situación básica de la fábrica, como la distribución de los edificios, almacenes y dormitorios; presentar el propósito, los métodos y el cronograma de la auditoría; presentar una lista de documentos a auditar; explicar las entrevistas con los trabajadores; Hengji Certification Consulting); Ocho pasos: la estructura estándar de ocho pasos de la auditoría de fábrica (Reunión inicial: el auditor presenta el alcance, los métodos, el cronograma, las áreas acordadas mutuamente para ser visitadas y los entrevistados; revisión de documentos: manual de calidad, diagrama de flujo, registros de capacitación, certificados de calibración, informes de acciones correctivas; recorrido por las instalaciones: el auditor recorre todas las instalaciones, desde la recepción de materia prima hasta la producción; AQMBD); Recorrido – El recorrido por las instalaciones abarca el almacenamiento de materia prima, los talleres de producción, los laboratorios de control de calidad, los almacenes de productos terminados y las áreas de mantenimiento. 1. Área de tratamiento de residuos (fotos y registros de observación para cada área, CHINAISPP); Documentos – Revisión e inspección de documentos de licencia comercial, manual de calidad, registros de capacitación, certificados de calibración de equipos, registros de nómina, tarjetas de tiempo, recibos de pago de seguridad social, registros de simulacros de seguridad, permisos ambientales, acuerdos de subcontratistas (CHINAISPP); Entrevistas – Las auditorías de responsabilidad social incluyen entrevistas a empleados (los auditores suelen inspeccionar el comedor de los trabajadores durante las comidas y los dormitorios de los trabajadores durante los descansos para el almuerzo para comprender la situación real, Hengji Certification); Acompañamiento – El personal de gestión de calidad de todo el sistema de la empresa acompaña a los auditores durante todo el proceso (para responder a las preguntas de la auditoría con prontitud, auditoría de fábrica BSCI);
Fotografía: Algunos clientes requieren fotografías para archivar durante las auditorías de fábrica (Certificación Hengji).
Seis inspecciones in situ: reunión inicial, estructura de ocho pasos, inspección de las instalaciones, revisión de documentos, entrevistas con empleados y acompañamiento completo, garantizando que las seis inspecciones se realicen in situ.
IV. Contenido de la auditoría
¿Qué buscar en el contenido de la auditoría?
Según las prácticas de auditoría de fábrica, el contenido se puede considerar de la siguiente manera: Calidad: Auditoría en dos etapas para la certificación del sistema de gestión de la calidad (Etapa 1: Auditoría de documentos; verificación de los documentos del sistema para garantizar el cumplimiento de los requisitos estándar y confirmación de la integridad de la operación de prueba y los registros de auditoría interna; Etapa 2: Auditoría in situ; los auditores visitan la empresa para verificar la implementación real del sistema mediante la revisión de registros, entrevistas con el personal y observación in situ; proceso de certificación ISO 9001). Fabricación – Auditoría del proceso de fabricación (evaluación de la eficacia de todos los procesos de fabricación; auditoría de cada proceso con una frecuencia acorde al riesgo del proceso; uso de listas de verificación específicas del proceso para cubrir entradas, controles, salidas y registros; lista de verificación iFactory IATF 16949); Producto – Auditoría del producto (verificación del cumplimiento del producto con los requisitos del cliente; muestreo y verificación con respecto a las especificaciones de ingeniería en las etapas apropiadas de la entrega de la producción; iFactory); Sistema – Auditoría del sistema (todo el sistema de gestión de calidad con respecto a todas las cláusulas de IATF 16949 y los requisitos específicos del cliente aplicables; The Standards Navigator); APQP – Auditoría de la etapa 2 de APQP (auditoría del proceso de cada proceso de fabricación con respecto al plan de control PFMEA y las instrucciones de trabajo; auditoría del producto de las piezas de producción para el muestreo y la verificación del cumplimiento dimensional y funcional; auditoría del sistema; The Standards Navigator); Riesgo: Las auditorías deben basarse en el riesgo (revelando si los proveedores pueden mantener las capacidades de proceso declaradas en PPAP; la norma IATF 16949 exige explícitamente auditorías de segunda parte como parte del monitoreo y desarrollo de proveedores; los planes de auditoría se basan en el riesgo, la seguridad del producto y el desempeño del proveedor, beefed.ai); Estratificación: Auditorías de procesos escalonadas (evaluación del cumplimiento de procesos estandarizados, identificación de oportunidades de mejora continua, uso de diferentes niveles de personal en las auditorías, incluyendo la alta gerencia, IATF 16949 General Motors CSR): Seis aspectos a considerar: auditoría de calidad en dos etapas, auditoría de procesos de fabricación, auditoría de producto, auditoría de sistema, auditoría basada en el riesgo, auditoría escalonada, contenido integral.
V. Seguimiento de la rectificación
Qué buscar en el seguimiento de la rectificación.
Según las prácticas de rectificación de auditorías de fábrica, la rectificación se considera de la siguiente manera: Calificación: Después de la auditoría, los problemas encontrados se clasifican y manejan según su gravedad (pruebas de nuevas auditorías de fábrica de proveedores); Graves – No conformidades graves (falta de sistema de gestión de calidad, superación de indicadores clave del producto, licencia de producción vencida, descarga directa de aguas residuales sin instalaciones de tratamiento; en este caso, se recomienda rechazar directamente al nuevo proveedor y no continuar la cooperación, prueba); Generales – No conformidades generales (registros de inspección incompletos, la identificación del material necesita ser estandarizada, faltan aprobaciones de documentos; se debe exigir al proveedor que rectifique dentro de un plazo específico, generalmente de 15 a 30 días, prueba); Mayores – No conformidades mayores (requiere ausencia completa del proceso o falla sistémica, la certificación se ve obstaculizada hasta que se resuelva, análisis de causa raíz más acción correctiva más evidencia, generalmente dentro de 90 días, ISO 9001 Etapa 2); Menores – No conformidades menores (omisiones aisladas o no conformidades únicas, la certificación es condicional, plan de acción correctiva más evidencia, generalmente dentro de 90 días, experto ISO 9001); Observación – Observaciones u oportunidades de mejora (las áreas de preocupación aún no han alcanzado el nivel de no conformidad, no afectan la decisión de certificación, no se requiere una respuesta formal); CAP – Etapa de informe posterior a la auditoría (redacción del informe, publicación del informe de revisión de calidad interna, presentación del CAP para revisión, China; Gateway 360); Revisión – Rectificación y revisión de problemas (para los problemas detectados durante la auditoría, las empresas deben implementar la rectificación, proceso de auditoría de fábrica de SGS) – Seis aspectos de la rectificación: calificación de clasificación, rechazo grave, plazo general, 90 días para corrección mayor, corrección menor, cierre de la revisión, seis aspectos de la fiabilidad de la rectificación.
Conclusión
¿Cuál es el proceso de auditoría de fábrica para piezas de equipos automatizados? La conclusión es: proceso, documentos, sitio, contenido, evaluación comparativa de cinco dimensiones para la rectificación.
Proceso: cuatro etapas (confirmación de necesidades, evaluación de brechas y rectificación, preparación del sistema documental, auditoría in situ y seguimiento) más revisión de la solicitud, planificación, clarificación del alcance objetivo, las fábricas que no han sido auditadas tardan en promedio de 4 a 8 semanas en prepararse, de 1 a 2 días en el sitio, de 1 a 3 semanas en presentar el informe. Documentos: recopilar licencia comercial, licencia de producción, ISO La auditoría incluye: certificado ISO 9001 (verificación de validez y alcance), pruebas internas e informes de terceros del año pasado, manual de calidad y documentos de procedimiento (inspección de materia prima, control del proceso de producción, inspección del producto terminado y manejo de productos no conformes) y registros de calidad; inspección en el sitio: reunión inicial (gerente de planta, supervisor y gerente general presentes), recorrido por las instalaciones (almacenamiento de materia prima, taller de producción, laboratorio de control de calidad, almacén de producto terminado, área de mantenimiento y área de desechos), revisión de documentos, entrevistas con empleados y acompañamiento a tiempo completo con documentación fotográfica; contenido: auditoría de gestión de calidad de dos etapas, auditoría del proceso de fabricación contra el plan de control PFMEA, muestreo de auditoría de producto contra las especificaciones de ingeniería, auditoría del sistema contra todas las cláusulas, auditoría impulsada por el riesgo y por niveles; Rectificación: no conformidades graves (indicadores del sistema faltantes, estándares excedidos, licencias vencidas – se recomienda el rechazo directo), no conformidades menores – 15-30 días para la rectificación, no conformidades mayores – análisis de la causa raíz, acción correctiva y evidencia dentro de 90 días, no conformidades menores – plan de acción correctiva y cierre de reauditoría posterior a la rectificación.
Según la práctica de la industria, una auditoría de fábrica se puede resumir en una frase: confirmación de la aplicación de estándares, verificación de calificaciones, inspección in situ en cuatro etapas y entrevistas, cierre de rectificación y documentación – superar estas cuatro etapas garantiza una auditoría de fábrica sin preocupaciones.
