في صناعة تصنيع الآلات، يمثل الارتباك في الرسومات وإدارة قائمة مكونات الصنف مشكلة تواجهها العديد من الشركات.
اليوم، سنشارك حالة حقيقية لنرى كيف قامت شركة نموذجية لتصنيع الآلات متوسطة الحجم بحل هذه المشكلات من خلال نظام PDM المكون من ثلاثة منتجات لتحقيق التعاون في مجال البحث والتطوير وتحسين الكفاءة.
تنتج شركة تصنيع الآلات هذه بشكل أساسي معدات التشغيل الآلي غير القياسية وخطوط النقل وأدوات الآلات الخاصة، بقيمة إنتاج سنوية تبلغ حوالي 180 مليونًا ويبلغ عدد موظفيها 220 موظفًا، بما في ذلك 35 في فريق البحث والتطوير.
قبل تقديم نظام Sanpin PDM، كان من الممكن تلخيص إدارة البحث والتطوير في ثلاث كلمات: “فوضوية، وبطيئة، وخاطئة”.
الأول هو الارتباك في إصدارات الرسم، والذي يحدث مرتين على الأقل في الشهر – كانت هناك ثلاث حوادث “رسم خاطئ”. اعتمدت إدارة الإصدار بشكل كامل على الذاكرة الاصطناعية والشعور بالمسؤولية. في الربع الأول من عام 2025، أدى استخدام نسخة الرسم الخاطئة إلى إعادة العمل مرتين، مما أدى إلى خسارة مباشرة تبلغ حوالي 150 ألف يوان. ثانيًا، قائمة مكونات الصنف ليست على اتصال بالرسومات. غالبًا ما يشكو الإنتاج من أن “الأشياء غير متطابقة”.
تتغير المعدات غير القياسية بشكل متكرر. يغير التصميم الرسومات، لكن قائمة مكونات الصنف (BOM) وبطاقات العمليات وقوائم الشراء قد تفوت التحديثات.
وأخيرا، فإن معدل إعادة استخدام التصميم منخفض. 30% – 40% من أعمال المهندسين عبارة عن تصميم متكرر، لأن الرسومات يتم تجميعها في المجلد المشترك دون تصنيف وسمات وبحث.
في مرحلة الاختيار، قامت الشركة بمقارنة ثلاثة من موردي PDM.
تتمتع PLM الأجنبية المعروفة بوظائف قوية، ولكنها مكلفة، ولديها دورة تنفيذ طويلة، وتدعم أعمال التخصيص غير القياسية وتتطلب الكثير من التطوير الثانوي؛ إن جهاز PDM المحلي للأغراض العامة ذو سعر معتدل، لكن وظائفه قياسية، ولا يدعم الاحتياجات المتعمقة لصناعة تصنيع الآلات؛ في حين أن سعر PDM من الدرجة الثالثة معقول، وله دورة تنفيذ قصيرة، وتم تحسينه خصيصًا لصناعة تصنيع الآلات، ويحتوي على قوالب أفضل الممارسات لصناعة الآلات.
في النهاية، اختارت الشركة نظام Sanpin PDM استنادًا إلى عوامل مثل مطابقة الصناعة، وخبرة فريق التنفيذ، وفعالية التكلفة، وقابلية التوسع.
تنقسم عملية التنفيذ إلى أربع مراحل وتستمر لمدة 150 يومًا.
المرحلة الأولى هي البحث عن الطلب وتصميم الحلول. بقي فريق تنفيذ برنامج Sanpin في المصنع لمدة أسبوعين لإجراء بحث متعمق، وتحديد وتصنيف 37 نقطة ضعف رئيسية، وإخراج خطة تنفيذ PDM.
المرحلة الثانية هي تكوين النظام وترحيل البيانات، وإعداد بيئة الخادم، وتكوين أذونات دور المستخدم، ومكتبات تصنيف المنتجات وسير العمل، وتنفيذ ترحيل البيانات في نفس الوقت. هذه المرحلة هي الأصعب، حيث تتطلب ترحيل عدد كبير من ملفات الرسم وسجلات قائمة مكونات الصنف وأوامر تغيير التصميم.
تم أيضًا اكتشاف عدد كبير من مشكلات البيانات أثناء عملية الترحيل. ساعد فريق Sanpin في صياغة قواعد تنظيف البيانات وتنظيفها أثناء الترحيل.
المرحلة الثالثة هي التشغيل التجريبي والتحقق الوظيفي. تم اختيار مشروعين نموذجيين كمشروعين تجريبيين، وتم تنفيذ جميع عمليات التصميم والمراجعة والتغيير والإصدار في PDM. في نهاية البرنامج التجريبي، تم تحقيق نتائج مهمة، مثل تقصير دورة مراجعة الرسم، وتحسين دقة قائمة مكونات الصنف، وتقصير وقت تتبع التغيير بشكل كبير. المرحلة الرابعة هي الترويج الشامل وتعميق التطبيق.
بعد نجاح البرنامج التجريبي، سيتم تدريب جميع الموظفين، وسيتم إجبار جميع المشاريع الجديدة على إدخال PDM، وسيتم ترحيل المشاريع القديمة تدريجيًا، وفي الوقت نفسه، سيبدأ تعميق التطبيق، مثل تكامل CAD، وإنشاء قائمة مكونات الصنف تلقائيًا، وتحليل تأثير التغيير، وما إلى ذلك.
أظهرت بيانات المراجعة الشاملة بعد ستة أشهر من التنفيذ أن جميع المؤشرات قد تحسنت بشكل ملحوظ.
تم تقصير وقت البحث عن الرسم من 15 إلى 30 دقيقة في المتوسط إلى تحديد الموقع بدقة خلال 3 ثوانٍ، وزيادة الكفاءة بمقدار 300 مرة؛ يتم زيادة معدل دقة قائمة مكونات الصنف من حوالي 85% إلى أكثر من 99.5%، ويتم تقليل معدل الخطأ بنسبة 97%؛ تم تقصير وقت تتبع تغيير التصميم من 2-4 ساعات إلى أقل من 3 دقائق، وزيادة الكفاءة بمقدار 40-80 مرة؛ وزاد معدل إعادة استخدام التصميم من ما يقدر بأقل من 20% إلى 45% فعلياً، أي بزيادة قدرها 2.25 مرة؛ تم اختصار دورة مراجعة الرسم من متوسط 3 أيام إلى أقل من يوم واحد، أي تقصير بنسبة 67%؛ تم تقليل عدد عمليات إعادة العمل بسبب أخطاء الرسم من 2-3 مرات شهريًا إلى 0 مرات (لمدة 6 أشهر متتالية)، وتم التخلص من 100%؛ تم اختصار دورة تصميم المعدات غير القياسية من 18 يوم عمل في المتوسط إلى 12 يوم عمل، أي بنسبة 33%.
وقد حققت هذه التحسينات فوائد ملموسة، بما في ذلك التوفير المباشر في التكاليف وتحسين الكفاءة وتحسين الجودة.
وأخيرًا، قدمت الشركة أيضًا ثلاث نقاط من الخبرة والاقتراحات.
الأول هو فرز العملية أولاً، ثم تحديد النظام، ثم تحديد النظام وتكوينه بناءً على العملية المحسنة؛ والثاني هو إجراء ترحيل البيانات “خطوة بخطوة” لتقليل صعوبة ومخاطر الترحيل؛ والثالث هو تنمية “المستخدمين الرئيسيين” الداخليين وتشكيل آلية للتحسين المستمر.
إن جوهر إدارة البحث والتطوير في مؤسسات تصنيع الآلات هو الحاجة إلى أساليب الإدارة المنهجية.
لا توفر Sanpin PDM مجموعة من البرامج فحسب، بل توفر أيضًا مجموعة من الممارسات الإدارية التي تم التحقق منها من قبل عدد كبير من شركات تصنيع الآلات.
إذا كان عملك يواجه مشكلات مماثلة، فقد ترغب في التفكير في تقديم حل منهجي.
