一、验厂流程
验厂流程看什么。据第三方验厂实践，流程这样看：四阶段——验厂流程分为四个阶段（需求确认、差距评估与整改、资料系统准备、现场审核与跟进、每一阶段都有明确的交付物和判断标准、南通力诺）；周期——从接到客户的验厂通知到通过审核一家从未做过验厂的工厂平均需要4到8周的准备周期（南通力诺实操经验）；申请——验厂审核流程申请与准备阶段（企业联系第三方机构提出审核需求并确认审核标准、SGS验厂审核流程）；计划——制定审核计划（第三方机构根据业务需求安排审核时间和范围、SGS验厂是什么）；范围——确定审核范围（根据供应商提供的服务和产品种类确定包括生产现场仓库、供应商现场审核具体流程）；目标——明确审核目标（验证供应商的质量管理水平、生产效率、员工操作规范等方面是否符合公司要求）；时间——中国工厂审核典型时间（预审核准备2至4周、现场或远程评估4至16小时1至2天、审核后报告1至3周、China Gateway 360）——流程六看：四阶段划分、4至8周周期、申请确认、计划安排、范围目标、审核时间线，六看流程清楚。
二、资料准备
资料准备看什么。据验厂资料准备实践，资料这样看：资质——提前向新供应商收集营业执照、生产许可证、质量管理体系认证证书如ISO 9001以及相关行业资质（测库新供应商验厂全流程指南）；核实——拿到材料第一件事核实有效性（证书是否在有效期内、认证范围是否覆盖实际业务、比如某ISO 9001认证范围写的是五金冲压加工但你要采购的是注塑件那就对不上、测库）；记录——收集供应商近一年的内部检测记录、第三方检测报告（测库）；文件——前期文件审核包括公司营业执照、质量管理体系文件、生产记录、员工手册等（SGS验厂审核流程）；体系——文件体系梳理（整理和完善质量手册明确质量方针目标以及体系范围和流程、准备程序文件涵盖原材料检验程序生产过程控制程序成品检验程序不合格品处理程序、验厂流程指导书）；记录——整理原材料检验报告、生产过程中的巡检记录、成品终检报告等质量记录文件（验厂流程指导书）；清单——验厂审核员提出需要审核的文件资料清单（企业资质、生产流程图、人员配置表、质量管理手册、环境管理制度、顺企网验厂服务）——资料六看：资质收集、证书核实、检测记录、体系文件、程序文件、质量记录，六看资料齐全。
三、现场审核
现场审核看什么。据验厂现场审核实践，现场这样看：首次会议——审核员进入工厂后首先召开简短会议（需要工厂厂长以及负责生产人事工资和安全方面的主管和经理参加、了解工厂基本情况如厂房仓库和宿舍的分布情况、介绍验厂的目的方法和时间安排、提出需要审核的文件资料清单、解释工人面谈、恒际认证咨询）；八步——标准工厂审核八步结构（首次会议审核员介绍范围方法时间线双方同意访问区域和访谈人员、文件审核质量手册流程图培训记录校准证书纠正措施报告、设施走查审核员走查整个设施从原材料接收到生产、aqmbd）；走查——设施走查覆盖原材料存储、生产车间、质量控制实验室、成品仓库、维护区、废物处理区（照片和观察记录每个区域、CHINAISPP）；文件——文件审核检查营业执照、质量手册、培训记录、设备校准证书、工资记录、时间卡、社保缴纳收据、安全演练日志、环境许可证、分包商协议（CHINAISPP）；访谈——社会责任审核进行员工访谈（审核员一般在工人就餐时检查工人食堂、午休时间检查工人宿舍以了解更多真实情况、恒际认证）；陪同——全程企业体系人员质量管理人员陪同（及时解答审核疑问、BSCI验厂）；拍照——有些客户验厂时还要拍照存档（恒际认证）——现场六看：首次会议、八步结构、设施走查、文件审核、员工访谈、全程陪同，六看现场到位。
四、审核内容
审核内容看什么。据验厂审核内容实践，内容这样看：质量——质量管理体系认证审核两阶段（第一阶段文件审核：核查体系文件是否符合标准要求确认试运行及内审记录完备、第二阶段现场审核：审核员进驻企业通过查阅记录人员访谈现场观察验证体系是否真实落地运行、ISO 9001认证办理流程）；制造——制造过程审核（评估所有制造过程的有效性、每个过程按与过程风险相称的频率审核、使用过程特定检查表覆盖输入控制输出和记录、iFactory IATF 16949清单）；产品——产品审核（检查产品符合客户要求、在生产交付适当阶段抽样对照工程规范检查、iFactory）；体系——体系审核（整个质量管理体系对照所有IATF 16949条款和适用的顾客特定要求、The Standards Navigator）；APQP——APQP阶段二审核（过程审核每个制造过程对照PFMEA控制计划作业指导书、产品审核生产件抽样检查尺寸功能符合性、体系审核、The Standards Navigator）；风险——审核必须风险驱动（揭示供应商能否维持PPAP声称的过程能力、IATF 16949明确期望二方审核作为供应商监控和发展的一部分、审核计划基于风险产品安全和供应商绩效、beefed.ai）；分层——分层过程审核（评估标准化过程合规性识别持续改进机会、审核层级使用不同级别员工包括最高管理层、IATF 16949通用汽车CSR）——内容六看：质量两阶段、制造过程审核、产品审核、体系审核、风险驱动、分层审核，六看内容全面。
五、整改跟进
整改跟进看什么。据验厂整改实践，整改这样看：评级——审核结束后将发现的问题按严重程度分类处理（测库新供应商验厂）；严重——严重不符合项（质量管理体系缺失、关键产品指标超标、生产许可证过期、废水直排无处理设施、这种情况建议直接否决该新供应商不应继续推进合作、测库）；一般——一般不符项（部分检验记录不完整、物料标识有待规范、文档签批缺失、应要求供应商在指定时限内通常15至30天整改、测库）；重大——重大不符合项定义（要求过程完全缺失或系统性崩溃、认证受阻直至解决、根本原因分析加纠正加证据通常90天内、ISO 9001 Stage 2）；轻微——轻微不符合项定义（孤立疏漏或单次不合规、认证有条件、纠正措施计划加证据通常90天内、iso9001expert）；观察——观察项或改进机会（关注领域尚未达到不符合水平、不影响认证决定、无需正式响应）；CAP——审核后报告阶段（报告起草内部质量审查报告发布CAP提交审查、China Gateway 360）；复审——问题整改与复审（对审核中发现的问题企业需落实整改、SGS验厂审核流程）——整改六看：分类评级、严重否决、一般限期、重大90天、轻微纠正、复审闭环，六看整改可靠。
结语
自动化设备零部件验厂流程是什么，结论是：流程、资料、现场、内容、整改五维定标。流程——四阶段（需求确认、差距评估与整改、资料系统准备、现场审核与跟进）加申请审核、制定计划、明确目标范围，未验厂工厂平均4至8周准备、现场1至2天、报告1至3周；资料——收集营业执照生产许可证ISO 9001证书并核实有效期和认证范围、近一年内部检测和第三方报告、质量手册程序文件（原材料检验生产过程控制成品检验不合格品处理）加质量记录；现场——首次会议（厂长主管经理参加）加设施走查（原材料存储生产车间质控实验室成品仓库维护区废物区）加文件审核加员工访谈加全程陪同拍照存档；内容——质量管理两阶段审核、制造过程审核对照PFMEA控制计划、产品审核抽样对照工程规范、体系审核对照全部条款、风险驱动加分层审核；整改——严重不符合项（体系缺失指标超标许可证过期建议直接否决）、一般不符项15至30天整改、重大不符合90天内根本原因分析加纠正加证据、轻微不符合纠正措施计划、整改后复审闭环。据行业惯例，验厂一句话：申请确认标准、资质核实有效、现场四查访谈、整改闭环留证——四关一过，验厂无忧。
