走进山东龙辉起重机械有限公司的会议室，一处细节格外引人注意：每一张座椅旁，除成套产品技术手册外，还都贴心摆放着一部计算器。
为何要专门配备计算器？企业相关负责人介绍，品牌主营全定制化起重装备，每一台设备都要匹配客户专属作业场景、承载需求、场地条件，从钢板选材、主梁结构到传动部件，任何一处参数调整都会牵动成本核算，小小计算器，是研发对接、商务洽谈中不可或缺的工具。
作为深耕起重机械行业20余年的企业，龙辉起重凭着这份精益求精与持续创新，一步步打破国外技术垄断，用一套基于数字孪生的全生命周期绿色技术，让国产起重机实现了智能、节能、提质的全面跨越。
企业成立于2005年，多年来专注桥式、门式智能起重机研发制造，旗下集装箱起重机、抓斗起重机凭借稳定的性能站稳市场，不仅顺利替代进口产品，还广泛服务于铁路货场、火力发电厂、垃圾处理中心等各类场所。近年来，企业持续搭建创新平台，组建专业研发队伍，手握百余项专利及多项软件著作权，获评国家级专精特新“小巨人”、省级制造业单项冠军等荣誉，是国内高端装备制造领域的中坚力量。
曾经，国内高端起重机械核心技术长期被国外垄断，设备能耗高、体型笨重、运维困难等问题突出。瞄准行业痛点，企业依托地方重大科技创新扶持政策，启动基于数字孪生的起重机械全生命周期绿色关键技术研究项目。团队以绿色发展为方向，从设备结构轻量化、传动机构精简优化入手，搭配数字化监测手段，实时掌握设备运行状态、预判零部件使用寿命。同时搭建起完善的绿色评价体系，把能耗、用料、环保等指标量化分析，再将数据反馈到产品设计端，形成研发、使用、优化的良性循环。
历经反复试验打磨，项目接连攻克多项核心技术。新型设计在不降低设备承载能力与运行可靠性的前提下，大幅提升零部件利用率、缩减综合成本；自研差速行星减速器，让传动部件体积更小、功率密度更高。团队还创新搭建多维评价模型，理清设备模块与能耗、环保之间的关联，为起重机械绿色转型开辟了全新路径。整套技术落地后，设备能耗、污染物排放显著下降，不仅提升了产品市场竞争力，也以实际行动助力“双碳”战略落地。
这份亮眼成果的背后，是一段充满巧思与坚持的研发故事。早些年，特种抓取类起重机完全依赖进口，国内企业鲜有涉足。最早有阿拉伯的客户到中国寻求抓取起重设备，在多地都未能找到解决方案，经人引荐来到龙辉起重。当时企业研发条件有限，技术人员从商场抓娃娃机里寻找到了灵感。没有激光定位技术，大家就把作业区域划分成多块，依靠抓取后重量变化判断作业状态，一步步摸索出基础抓取逻辑。
技术探索从未止步，团队随后引入激光视觉扫描技术，实现全域精准抓取。依托重大科技创新项目实施，研发团队再度升级设备“智慧大脑”，实现自动扫描、智能抓取、路线自主规划。针对吊具柔性连接易晃动的行业难题，技术人员优化PLC智能控制系统，将摆动幅度牢牢控制在5厘米以内。结合不同工况需求，设备机身采用特殊材质与防锈工艺，兼顾轻量化、高承重，完美适配高温、高湿、多腐蚀的恶劣环境。如今的起重机还搭载健康监测系统，能够提前排查故障隐患、提醒更换易损零件，如同给设备配备了专属“体检师”，做到防患于未然。
如今，这套创新技术已全面应用到企业全系列产品当中。企业建成轻量化起重机专用生产线，年产能可达600台（套）。项目落地以来，累计新增销售收入4000万元，创造利润500万元，纳税390万元，间接带动上下游产业实现经济效益1.5亿元。
一项技术突破，带动一条产业链升级。龙辉起重的创新实践，不仅补齐了起重机械行业的技术短板，壮大了国内矿山装备与工程机械产业链，更推动整个行业从传统制造向绿色智能制造转型，也让更多高性价比的国产高端装备获得了全球客户的认可。
