机械设备工厂产能评估四步法（来源：生产管理方法）：①算OEE（可用性×性能×质量，世界级85%）；②找瓶颈（最慢工序定全厂产能）；③算有效产能（标称产能×OEE）；④核七要素（人力/机器/物料/模具/场地/技术/管理）——厂家说”产能100%”≠实际产能（OEE只有50%时实际产能打对折）。
一、OEE（设备综合效率）
公式：OEE=可用性×性能×质量（来源：ISO 22400）；可用性：实际运行时间/计划时间（扣故障/换模）；性能：实际节拍/理论节拍（扣微停/降速）；质量：良品数/总产量（扣报废/返工）；基准：世界级85%（多数工厂远低于此，来源：Fiveable）；用法：OEE是找损耗工具不是好看的数字（来源：SEA）——先要厂家OEE数据（拿不出=心里没数）。
二、瓶颈分析
原理：全厂产能=瓶颈工序产能（最慢工序决定，来源：Theory of Constraints）；识别：①哪个工位前堆料；②节拍最接近/超过Takt的工序；③OEE最低的设备（来源：insightfab）；案例：A站600件/班、B站380件/班（瓶颈）→全厂380件（来源：CalcNetra）；改进：只优化瓶颈有效（优化非瓶颈只增加在制品）——评估产能先问瓶颈（不是数设备台数）。
三、有效产能计算
标称产能：理论满负荷产量；有效产能：标称×OEE（来源：dillygence）；可用产能：有效×一次合格率（FPY）；人力产能：出勤人数×班次时长×(1-宽放率10-15%)×综合效率（熟练工0.95/新工0.85）；排产原则：核心设备留15-20%缓冲（防插单和故障，来源：产能分析）——买家按”有效产能”评估交期（不是按标称）。
四、产能七要素
人力：有效战斗力（不是人头数）；机器：OEE余量+瓶颈机台；物料：齐套率（缺料=停线）；工装模具：一套模具别锁死全厂；场地：空间满=产能零；技术：工程师速度也是瓶颈；管理：信息流慢=产能损耗（来源：产能分析七要素）——七要素缺一个产能打折（评估时逐项看）。
五、实地评估方法
看车间：设备运行率（数运转vs停机）；问数据：OEE/换模时间/故障率/废品率；看库存：在制品堆积处=瓶颈；看班次：单班/两班/三班（单班机器2/3产能闲置）；看订单：当前在制订单+排产表；看报表：生产日报/良率记录——评估要数据不要宣传（现场+报表交叉验证）。
六、评估结论应用
一是定交期：按有效产能算（别按标称）；二是定MOQ：月产能能接多少；三是防超卖：多厂并行下单要留产能余量；四是谈改进：OEE 65%→80%同机台多产23%（来源：CalcNetra）；五是定合作：产能可信度=供应商成熟度——机械设备工厂产能：OEE+瓶颈+七要素（有效产能×缓冲余量=可靠交期）。
