Заводы по механической обработке и сборке оборудования сталкиваются со многими болевыми проблемами, такими как внезапные сбои и остановки оборудования, хаотичный ввод и планирование заказов, повторяющиеся доработки при плохой обработке и низкая эффективность ручной разметки линий.
Однако традиционная MES может только записывать данные, но не может быть оптимизирована, и постепенно превратилась в «систему отображения».
Сегодня, без масштабной трансформации производственных линий, AI+MES позволяет установить в цеху «интеллектуальный мозг», который будет управлять всем процессом от прогнозирования до оптимизации.
Ниже приведена практическая информация в отрасли, которую можно напрямую применить для снижения затрат и повышения эффективности.
1. Основные различия: ИИ позволяет MES превратиться из «регистратора» в «командир».
Традиционная MES отвечает только за сбор производственных данных, что затрудняет решение реальных производственных проблем; в то время как AI+MES — это интеллектуальная экономка с аналитическими способностями, решающая три ключевые проблемы. Первый — превратить пассивное в активное, что позволяет заранее прогнозировать отказы оборудования, нехватку материалов и другие ситуации, чтобы избежать внезапных отключений;
второй — преобразовать опыт в данные, чтобы планирование и параметры процесса не приходилось полагаться на опыт мастеров, а оптимальное решение рассчитывалось ИИ; третий — перейти от постобработки к мониторингу в реальном времени, который позволяет за считанные секунды выявлять дефекты обработки и ошибки сборки, сокращая объем доработок и потери отходов.
2.
Четыре основных сценария реализации, без отклонений удовлетворяющие жесткие потребности отрасли.
Сосредоточив внимание на основных потребностях механической обработки и сборки оборудования, без формализма, каждый сценарий может быстро принести выгоду.
1.
Интеллектуальная эксплуатация и обслуживание оборудования: сбор данных о скорости, нагрузке, температуре и других данных в режиме реального времени, искусственный интеллект прогнозирует потенциальные неисправности посредством моделирования и отправляет напоминания о техническом обслуживании за 24 часа, чтобы избежать внезапных остановок, влияющих на заказы; в то же время он автоматически рассчитывает загрузку оборудования, анализирует причины простоя и улучшает загрузку производственных мощностей.
2. Интеллектуальное планирование. Используя такую информацию, как заказы, производственные мощности, материалы, состояние оборудования и т. д., искусственный интеллект рассчитывает оптимальный график одним щелчком мыши, обеспечивая быстрое перепланирование срочных заказов; Принимая во внимание приоритет заказа, затраты на изменение производства и балансировку совместной работы нескольких устройств, это на 60% более эффективно, чем планирование вручную, и значительно повышает скорость своевременной доставки.
3. Оптимизация процесса обработки. Для таких процессов, как точение, фрезерование и строгание, искусственный интеллект анализирует взаимосвязь между историческими параметрами и точностью обработки и автоматически рекомендует оптимальную скорость и скорость подачи, которые могут снизить процент брака прецизионных деталей на 15–20 %; он также может оптимизировать последовательность сборки в процессе сборки и уменьшить количество ошибок, допускаемых вручную.
4. Полный контроль качества: на этапе обработки используются зрение и искусственный интеллект для мгновенного обнаружения отклонений размеров и дефектов поверхности. При обнаружении некачественной продукции оборот немедленно прекращается; в конце сборки ИИ проверяет модель детали и этапы сборки, чтобы предотвратить неправильную сборку и отсутствие установки;
в то же время выявляются коренные причины дефектов и быстро устраняются проблемы.
Трёх- и трёхэтапный метод внедрения позволяет легко начать работу малым и средним предприятиям
Нет необходимости делать все правильно за один шаг, риски снижаются шаг за шагом, и начинающие заводы не пойдут в ловушку. Во-первых, заложите прочную основу данных. Во-первых, откройте интерфейсы данных оборудования, процессов и материалов, чтобы гарантировать, что MES сможет стабильно собирать основные данные, что является необходимым условием для анализа ИИ.
Во-вторых, расставьте приоритеты для отдельных прорывов, выберите наиболее срочный сценарий для реализации и отдайте приоритет эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования или контролю качества. Результаты быстро и легко принимаются сотрудниками. Наконец, постепенно расширяйтесь и обновляйтесь. Проработав один сценарий, накопите данные для оптимизации модели ИИ, затем расширьте сценарии планирования и оптимизации процессов и в то же время хорошо поработайте над обучением и адаптацией сотрудников.
Четыре.
Два ключевых напоминания, которые помогут не допустить срыва реализации
Во-первых, она должна соответствовать характеристикам отрасли. Механическая обработка фокусируется на оптимизации оборудования и процессов, а сборка оборудования – на предотвращении ошибок процесса. При выборе решений оно должно быть точно согласовано, чтобы избежать выбора обобщенных продуктов; во-вторых, необходимо обеспечить безопасность данных. Производственные процессы и параметры оборудования являются основными активами завода, поэтому необходимо провести десенсибилизацию данных и авторитетный контроль, чтобы предотвратить утечку основной информации.
AI+MES — это не недостижимая концепция, а экономически эффективный путь для предприятий механической обработки и сборки оборудования к переходу к интеллектуальному производству. Нет необходимости слепо модернизировать производственную линию.
Охватив четыре основных сценария и последовательно реализовав их в три этапа, вы сможете использовать интеллектуальные средства для повышения качества, снижения затрат, обеспечения доставки и использования возможностей в отраслевой конкуренции.
Наконец, вы можете обсудить в разделе комментариев, какой завод вы больше всего хотели бы использовать AI+MES для решения проблемы сбоя оборудования или хаоса в планировании?
Что было самым сложным в процессе внедрения — сбор данных или адаптация сотрудников?
Поделитесь реальными болевыми точками.
