В области производства механического оборудования основной моделью производства стали многочисленные разновидности, небольшие партии и нестандартная индивидуализация.
От строительной техники, средств автоматизации до прецизионных передающих устройств — процесс сборки часто включает в себя сотни или тысячи деталей. Процесс длительный, координационных звеньев много, требования к точности и прослеживаемости строгие.
Традиционная модель управления может легко оказаться в узком месте эффективности.
Многие компании по сборке оборудования по-прежнему используют Excel для планирования производства, бумажных передаточных карточек, ручного составления отчетов о работе и последующей записи данных.
За, казалось бы, малозатратной операцией скрывается большое количество скрытых издержек: частые изменения планов приводят к путанице при размещении заказов, плохой сохранности материалов и простоям в ожидании материалов, многократным переделкам неправильной и отсутствующей сборки, невозможности оперативно отследить проблемы с качеством, неточному учету рабочего времени и затрат, сложности с обеспечением поставок.
Чтобы сломать эту ситуацию, ядром системы Wanjie Xingkong MES является открытие всех данных производственного процесса и реализация интегрированного сотрудничества в области планирования, материалов, процессов и качества.
и оборудование. Решение по управлению производством для механической сборки разработано на основе сценариев дискретной сборки и превращает управление цехом с подхода, основанного на опыте, на управление данными.
1. Точное планирование производства и прозрачность хода работ. Попрощайтесь со слепой спешкой.
Заказы на механическую сборку имеют сжатые сроки и часто меняются. При планировании производства вручную сложно учитывать такие ограничения, как производственные мощности, материалы, инструменты и приспособления.
Благодаря логике цифрового планирования производства оптимальный план может быть автоматически создан на основе приоритета заказа, рабочего времени и загрузки оборудования, а также можно быстро перепланировать срочные заказы.
О ходе процесса сообщается в режиме реального времени через терминал, а большой экран в мастерской и серверная часть управления одновременно отображают статус завершения, местоположение незавершенной работы и аномальные узлы каждого рабочего задания.
Нет необходимости совершать повторные телефонные звонки и проверять между автомобилями, корректировка планов происходит более своевременно, а скорость выполнения поставок значительно увеличивается.
2.
Защита от ошибок при сборке и материалы должны быть интегрированы, чтобы уменьшить потери на доработку.
Точная сборка машин больше всего боится неправильной сборки, отсутствия сборки и смешанных материалов.
Ключевые станции осуществляют сканирование и проверку материала, а система автоматически сопоставляет модель и партию. Если они не совпадают, следующий процесс не может быть введен.
Электронные рабочие инструкции одновременно содержат чертежи, параметры крутящего момента и точки сборки, что позволяет снизить зависимость от квалифицированных рабочих.
Полность материалов можно спрогнозировать заранее, а о нехватке и неподходящих материалах можно предупредить до начала работы, чтобы сократить простои и ожидания на стороне линии. После увеличения скорости прохождения первичной сборки одновременно снижаются затраты на доработку, послепродажные претензии и риски бренда.
3. Полная отслеживаемость качества, реагирование на соответствие и послепродажная проверка.
К механическому оборудованию предъявляются высокие требования к безопасности и надежности, поэтому необходимо быстро выявлять причины проблем с качеством.
От складирования деталей, процессов сборки, данных проверок до параметров оборудования — все привязано к серийному номеру продукта, образуя полную цепочку отслеживания.
Аудит клиентов, отслеживание послепродажного обслуживания и отзыв партий можно запросить одним щелчком мыши, что не только соответствует отраслевым требованиям, но и снижает потери, вызванные нарушениями качества.
4. Взаимосвязь оборудования и автоматический расчет рабочего времени, более совершенное управление
Связано с затяжными пистолетами, прессами и испытательным оборудованием для сбора параметров процесса в режиме реального времени и автоматического предупреждения об отклонениях; автоматическая статистика рабочего времени персонала и коэффициентов использования оборудования заменяет ручную отчетность, делая данные более реальными и точными.
Менеджеры могут четко видеть узкие места в процессах и неэффективные связи и постоянно оптимизировать процессы и графики для снижения затрат и повышения эффективности.
5.
Идеи внедрения: от мелкомасштабного пилотного проекта к комплексному охвату
Механико-сборочным предприятиям не обязательно осуществлять цифровизацию за один шаг. Рекомендуется сначала выбрать основную производственную линию для пилотного проекта, сосредоточиться на часто встречающихся болевых точках, таких как планирование производства, отчетность о работе и отслеживаемость, а затем постепенно расширять ее после проверки эффекта.
Сосредоточьтесь на сортировке процессов, профессиональном обучении и стандартизации данных, чтобы система соответствовала реальной ситуации на месте, а не просто применяла шаблоны.
Поскольку конкуренция в обрабатывающей промышленности усиливается, время доставки, качество и стоимость стали основными конкурентными преимуществами компаний, занимающихся сборкой оборудования.
Управление цифровым производством — это не необязательное обновление, а необходимая поддержка в борьбе с фрагментацией заказов и снижением прибылей.
Только открыв «черный ящик» мастерской и разрешив поток данных, мы сможем повысить эффективность, стабилизируя качество, а также обезопасив заказы и рынок.
