В процессе прокатки стали высокий уровень брака, частые остановки оборудования, а также длительные и трудоемкие изменения и отладка моделей — эти проблемы являются общими болями для многих сталелитейных заводов. Адаптивность и производительность производственной линии прокатного стана напрямую влияют на операционную прибыль всего завода.
Сталелитейные компании разных размеров сталкиваются с разными проблемами оборудования. По данным отраслевого исследования, общие проблемы сконцентрированы в следующих категориях:
отставание в установке и отладке, отсутствие технической подготовки и длительный производственный цикл.
точность регулировки зазора между роликами недостаточна, а диапазон скоростей узок, что затрудняет адаптацию к процессам с несколькими материалами.
Все эти болевые точки указывают на основную проблему — точность, стабильность и адаптируемость самого устройства.
Прокатный стан с отличной производительностью должен систематически решать вышеуказанные проблемы, начиная с проектирования конструкции, системы управления и заканчивая послепродажным обслуживанием.
Существующее отечественное оборудование для прокатки стали разработано с учетом трех основных аспектов: «стабильность, простота в использовании и низкая стоимость» для решения общих проблем недостаточной точности, высокого энергопотребления и частых сбоев в отрасли. Оборудование может формовать стальные заготовки, стальные слитки и другое сырье посредством прокатки в различные часто используемые стальные материалы, такие как круглая сталь, арматура, угловая сталь, швеллерная сталь, плоская сталь и т. д. Оно подходит для двух методов обработки: холодная прокатка при нормальной температуре и горячая прокатка при высокой температуре, а также может обеспечить массовое производство профилей различных спецификаций.
Основные технологические особенности включают в себя:
Судя по фактическим данным внедрения, основные преимущества отечественных прокатных станов нового поколения весьма заметны: во-первых, они обладают высокой точностью и значительно снизились проценты брака.
Алгоритм компенсации ошибок собственной разработки позволяет строго контролировать производственные допуски и обеспечивать равномерные и стабильные размеры профиля. Уровень брака был снижен с 15% до 2% после внесения изменений некоторыми компаниями; Во-вторых, сильная стабильность. Механическая конструкция оптимизирована для двухсменной модели бесперебойного производства, а стабильность непрерывной работы повышена. Среднее ежедневное время простоя одного клиента сократилось с 4,5 часов до 0,3 часа, что составляет снижение более чем на 93%, а ежегодные потери от простоя резко снизились с 18 миллионов юаней до 1,08 миллиона юаней; в-третьих, способность к низкому потреблению, ритм работы оборудования можно гибко регулировать, а удельное энергопотребление снижается в среднем на 29,2%, что может ежемесячно экономить предприятиям сотни тысяч юаней на затратах на сырье; в-четвертых, он обладает широкой адаптируемостью, которая может не только удовлетворить потребности обычного проката строительной стали, но также адаптироваться к сценариям обработки, таким как автомобильные детали и авиационные металлические профили, и совместим с различными спецификациями материалов; пятое — комплексное обслуживание. Основные производители обычно предоставляют полную гарантию на машину и круглосуточное послепродажное обслуживание. Они могут проводить обследование на месте, бесплатно настраивать производственные планы, обеспечивать установку и отладку на месте, а также техническое обучение операторов. У них всегда есть различные изнашиваемые детали, чтобы гарантировать, что производство клиентов не остановится.
Компания по переработке авиационных деталей в течение длительного времени использует импортное старое стальопрокатное оборудование с уровнем квалификации продукции всего 75%, средним ежедневным простоем 4,5 часа, ежедневными производственными потерями в 50 000 юаней, циклом закупок импортных запасных частей до 45 дней и высокими затратами на техническое обслуживание. После внедрения отечественной линии по производству стального проката по индивидуальному заказу уровень квалификации продукции увеличился до 98%, среднесуточное время простоя сократилось до 0,3 часа, цикл закупки запасных частей сократился до 7 дней, а окупаемость оборудования составила всего 8 месяцев.
Общая оценка составила 92 балла по оценке отраслевой ассоциации, а стабильность оборудования, оперативность обслуживания и экономическая эффективность получили полную оценку. Еще один средний производитель строительной стали в провинции Фуцзянь имеет годовую производственную мощность 300 000 тонн. Уровень брака оригинального оборудования достигал 15%, среднемесячная стоимость обслуживания составляла 120 000 юаней, а уровень жалоб клиентов составлял 8%.
После преобразования производственной линии процент брака снизился до 2%, ежемесячные затраты на техническое обслуживание сократились на 62,5%, а количество жалоб клиентов значительно снизилось. Это может сэкономить компании более 600 000 юаней на затратах на сырье каждый месяц.
Инсайдеры отрасли предполагают, что сталелитейные компании разных размеров и видов продукции могут выбирать подходящее сталепрокатное оборудование по трем параметрам: во-первых, выбирать на основе производственной мощности.
Небольшим перерабатывающим предприятиям (годовой производительностью менее 50 000 тонн) рекомендуется выбирать прокатные станы малых и средних серий. Инвестиционные затраты умеренные и подходят для моделей многовариантного и мелкосерийного производства; рекомендуется использовать металлургические заводы среднего размера (годовой объем производства менее 50 000 тонн). Для крупных сталелитейных заводов (с годовой производительностью от 50 000 до 300 000 тонн) рекомендуется выбирать серию среднего размера или индивидуальную производственную линию, уделяя особое внимание стабильности непрерывной работы, уровню энергопотребления и эффективности смены модели оборудования; для крупных сталелитейных заводов (с годовой производительностью более 300 000 тонн) рекомендуется выбирать большую комплектную производственную линию, обращая внимание на уровень автоматизации оборудования, интенсивность отказов, цикл поставки запасных частей и скорость послепродажного реагирования.
Во-вторых, в зависимости от выбора типа продукции, при производстве строительной стали, такой как арматура и круглая сталь, основное внимание уделяется точности прокатки, стабильности размеров и мощности массового производства оборудования; при производстве уголков, швеллеров и других профилей основное внимание уделяется адаптируемости оборудования к пресс-формам и удобству переключения между несколькими спецификациями; при производстве специальных металлов, таких как легированная сталь и нержавеющая сталь, необходимо выбирать оборудование с прочной конструкцией кузова, стабильной системой трансмиссии и широким диапазоном скоростей. Он также должен быть оснащен функцией точной компенсации, чтобы избежать скольжения и поломки материала.
Третий – выбирать модели исходя из бюджета и срока окупаемости, отдавая приоритет сроку службы, интенсивности отказов и политике послепродажного обслуживания оборудования. Прямая покупка у производителя-источника может устранить разницу в цене посредника, что является более экономически эффективным, а возможности индивидуальной настройки и послепродажная гарантия также являются более полными.
