Сегодня в четырех основных отраслях промышленности: текстиля и домашнего текстиля, автомобильных интерьеров, ламинирования обувных материалов и ламинирования упаковки ламинаторы с термоплавким клеем PUR стали стандартным оборудованием на производственных линиях.
Благодаря своим основным преимуществам отверждения под воздействием влаги, высокой прочности соединения, защиты окружающей среды, отсутствия запаха и выбросов летучих органических соединений, он полностью заменил традиционное композитное оборудование на основе растворителей и стал незаменимым оборудованием для модернизации интеллектуального производства в отрасли.
Однако в отрасли существует распространенное заблуждение: покупка высококачественного оборудования для производства полиуретановых композитов не означает наличие стабильной и высокопроизводительной производственной линии.
Посещение многих заводов по переработке композитов показало, что подавляющее большинство заводов ограничено четырьмя невидимыми производственными линиями. Оборудование простаивает, неэффективные остановки, часты бракованные изделия, а затраты остаются высокими. Фактическая эффективная производственная мощность не соответствует ожиданиям, а прибыль продолжает снижаться.
Компания, которая уже более 40 лет активно занимается производством композитного оборудования, непосредственно нацелена на устранение основных недостатков массового производства в отрасли, глубоко устранила четыре основных ограничения производственных мощностей, которые характерны для нынешних заводов, и в то же время представила полный набор решений по модернизации, объединяющих оборудование, технологии, процессы, эксплуатацию и техническое обслуживание, а также устранила блокирующие точки во всей производственной цепочке за одну остановку.
Больные точки отрасли: четыре невидимые темные линии, снижающие производственную мощность всей производственной линии
Во-первых, уровень интеллекта слабый, а непрерывность массовое производство полностью вышло из-под контроля. Большое количество старого оборудования из полиуретановых композитов, представленного на рынке, все еще использует обширные системы контроля температуры и подачи клея и не имеет интеллектуального аппаратного обеспечения. Ошибка контроля температуры оборудования велика, дозирование подачи клея нестабильно, и во время производства неоднократно возникают такие проблемы, как перелив клея, нехватка клея и неравномерная толщина клея, и операторам приходится часто останавливать машину, чтобы отрегулировать ее.
При этом техника не имеет интеллектуальной системы мониторинга и раннего оповещения.
Такие проблемы, как истощение клея, отказ оборудования, ненормальное натяжение подложки и т. д., невозможно предсказать заранее, и они полностью зависят от ручного обслуживания на месте. Кроме того, обычным явлением стали небольшие партии и многопартийные заказы.
Этапы замены и отладки старого оборудования сложны, сброс параметров занимает много времени, а непрерывность производственной линии крайне низкая.
Во-вторых, точность процесса недостаточна, а высокий процент брака снижает эффективность производства.
Технология контроля натяжения традиционного композитного оборудования отстала, и натяжение несбалансировано во всем процессе размотки подложки, ламинирования композита и намотки готового продукта.
Различные материалы подложек подвержены таким проблемам, как деформация растяжения, образование складок, смещение влево и вправо и отклонение кромок.
В конце концов, дефектные продукты, такие как деформация кромок, вздутие и расклейка, появляются бесконечно. Нестабильная система контроля количества клея также приведет к большому количеству отходов термоклея, а стоимость сырья будет продолжать расти. Переделка, ремонт и утилизация отнимают много человеко-часов производственной линии, а фактическая эффективность производства хорошей продукции крайне низка.
В-третьих, зависимость от рабочей силы остается высокой, а затраты на рабочую силу стали долгосрочным бременем.
Традиционные модели не полностью поддерживают автоматизацию, и все ключевые процессы выполняются вручную.
Производственная линия требует нескольких операторов. Существуют субъективные различия в профессиональных навыках и рабочих привычках разных сотрудников.
Невозможно унифицировать и стандартизировать параметры производства.
Ритм производства то быстрый, то медленный, а качество продукции неравномерное. Человеческие ошибки в работе являются основной причиной невидимых производственных сбоев, которые могут привести к выпуску бракованной продукции и внезапным остановкам производства, что съедает корпоративную прибыль.
В-четвертых, существует пробел в стандартизированной эксплуатации и техническом обслуживании, а преждевременный выход оборудования из строя продолжает вызывать потерю производственных мощностей.
Подавляющее большинство перерабатывающих предприятий не создали специальную систему эксплуатации и технического обслуживания оборудования для нанесения клея-расплава.
Они сосредоточены только на производстве и игнорируют ежедневное техническое обслуживание и ремонт.
Уязвимые части ядра уже давно работают с заболеваниями, старение оборудования ускорилось, а частота отказов увеличивается с каждым годом.
Кроме того, традиционное оборудование имеет низкий коэффициент использования тепловой энергии, не имеет структуры рекуперации отходящего тепла и серьезно потребляет энергию во время массового производства, что еще больше снижает общую прибыль компании.
План обновления системы Yonggao Machinery: одновременные инновации в четырех основных измерениях для устранения болевых точек полнозвенного производства
Ввиду четырех общих производственных проблем в В отрасли компания начала с итерации интеллектуального оборудования, производственного процесса. Одновременно разрабатываются четыре основных аспекта точного управления, стандартизации рабочих процессов и построения системы полного цикла эксплуатации и обслуживания. Опираясь на собственную интеллектуальную систему управления ПЛК и высокоточную технологию подачи клея с контролем температуры, четыре основные проблемы: частые остановки, нестабильные процессы, ручное дублирование и высокое потребление энергии решаются за одну остановку, максимально высвобождая первоначальную производственную мощность производственной линии.
Что касается итерации интеллектуального оборудования, все серии ламинаторов с термоплавким клеем PUR оснащены независимой сервопрецизионной системой контроля клея + прецизионным дозирующим шестеренчатым насосом большой производительности, который поддерживает бесступенчатую регулировку подачи клея в режиме реального времени во время производственного процесса, а значение колебания количества клея строго контролируется в пределах 5%.
Оснащенная интеллектуальным модулем контроля температуры AI собственной разработки, точность контроля температуры всей машины зафиксирована на уровне ±1°C, что устраняет необходимость в дополнительном сушильном оборудовании.
В стандартную комплектацию оборудования входят три интеллектуальные функции: раннее предупреждение о нехватке клея, автоматическая сигнализация о полном отказе машины и мониторинг натяжения в режиме реального времени. Система имеет встроенные отраслевые производственные рецепты и поддерживает вызов параметров замены заказа одним щелчком мыши. После фактической модернизации односменная производственная мощность увеличилась более чем на 30%.
Что касается высокоточной оптимизации процесса, он оснащен эксклюзивным устройством разгрузки без натяжения + высокоточной системой автоматического выравнивания кромок для калибровки рабочего положения подложки в режиме реального времени на протяжении всего процесса.
В сочетании с двойным процессом электромагнитного прижимного ролика и микрогравюрным покрытием его можно полностью адаптировать к различным типам подложек. Готовое композитное изделие прочно скреплено, без пузырей и короблений.
В то же время оборудование в стандартной комплектации оснащено системой рекуперации тепла отработанного термомасла, которая снижает общее энергопотребление всей машины на 30%, увеличивает коэффициент использования тепловой энергии более чем до 85% и снижает расход термоклея на 22%-30%.
Что касается реализации полной стандартизации процесса, опирающейся на зрелую интеллектуальную систему управления связями ПЛК для достижения автоматизированной работы связи всего процесса, для всей производственной линии требуется только один дежурный человек.
Он оснащен эксклюзивным стандартизированным руководством по эксплуатации, унифицирует все технические характеристики технологического процесса и закрепляет стандартные производственные параметры.
Обеспечьте бесплатное обучение работе на месте для сотрудничающих клиентов, чтобы сократить время простоев и выпускать партии дефектной продукции, вызванной человеческими ошибками.
В рамках модернизации системы полного цикла эксплуатации и технического обслуживания для каждого заводского оборудования строится план эксплуатации и технического обслуживания полного жизненного цикла, а также формулируется трехуровневая стандартизированная система технического обслуживания: ежедневный осмотр, еженедельное обслуживание и ежемесячное обслуживание.
Собственные производственные данные оборудования автоматически записываются в реестр, а серверная часть может прогнозировать тенденцию старения деталей посредством анализа больших данных, превращая пассивное обслуживание в активное профилактическое обслуживание.
После внедрения стандартизированной системы эксплуатации и технического обслуживания общий срок службы оборудования был эффективно продлен, годовые затраты на техническое обслуживание были значительно снижены, а годовая производственная мощность завода стабильно выросла.
Реальные данные о внедрении подтверждают: заметное улучшение производственных мощностей и рост прибыли
Большое количество компаний завершили модернизацию производственных линий. Реальные данные внедрения показывают, что рабочая скорость производственной линии увеличилась с первоначальных 32 м/мин до 48 м/мин. м/мин; среднегодовой новый доход одной модернизированной производственной линии превысил 6 миллионов юаней; расход клея и общие затраты на энергопотребление всей машины были одновременно снижены более чем на 20%; выход продукции стабильно превышал 99%, а неэффективные простои оборудования сократились на 80%;
Общая стоимость эксплуатации в течение жизненного цикла (TCO) производственной линии была снижена на 22%.
Вывод: однократное увеличение скорости бессмысленно, а полнозвенная модернизация — ключ к преодолению производственных мощностей.
Многие заводы ошибочно полагают, что для увеличения мощности по производству композитных материалов требуется лишь простое ускорение работы оборудования. На самом деле, слепое увеличение скорости только усугубит выпуск бракованной продукции и ускорит износ оборудования.
По-настоящему эффективное обновление производственных мощностей – это возрождение всей цепочки аппаратного обеспечения оборудования, технологии производства, технологических процессов, послепродажного обслуживания и эксплуатации.
Учитывая текущий рыночный спрос, соответствующие компании всегда основывались на реальных производственных проблемах терминальных заводов и предоставляли комплексные системные решения, помогающие компаниям решать долгосрочные производственные проблемы.
В будущем компания продолжит углубляться в область производства полиуретановых клеев-расплавов, помогать большему количеству предприятий по переработке компаундов завершить трансформацию производства и поддерживать реальную прибыль компании.
