На протяжении многих лет я усердно работал в отрасли автоматизации и стал свидетелем постепенного перехода ПЛК от автономной работы, совместимости с сетями к нынешнему интеллектуальному этапу.
Долгое время мы все предполагали, что основная задача ПЛК — стабильное управление оборудованием.
Программирование, отладка, эксплуатация и обслуживание – все это зависит от человеческого опыта и рук.
Однако за последние два года решения, глубоко интегрирующие искусственный интеллект и ПЛК, постепенно проникли в основные цеха, и мы действительно можем почувствовать, что эта новая комбинация незаметно меняет нашу рабочую модель.
Многие коллеги чувствуют себя непостижимо, когда дело касается ИИ, думая, что это новая технология, которую могут себе позволить только крупные компании и которую нельзя использовать в обычных мастерских.
Некоторые люди обеспокоены тем, что интеллектуальные технологии заменят работу традиционных промышленных контроллеров.
Фактически, если оставить в стороне сложные профессиональные интерпретации в Интернете, когда дело касается производственной линии, AI + PLC никогда не была нигилистической концепцией, а новым инструментом, который действительно может решить старые проблемы.
Я считаю, что каждый практик глубоко понимает времена, когда в первые годы полагались только на операции ПЛК.
Работа оборудования полностью зависит от ручного контроля. Разумны ли параметры, а ненормальны ли условия работы, можно судить только по опыту, накопленному мастерами за годы работы.
Когда на производственной линии возникает незначительная неисправность, сигнал тревоги нечеткий, и мы можем исследовать только линии и модули по одному, что отнимает много времени. При возникновении сценариев, в которых необходимо оптимизировать эффективность производства и корректировать рабочие параметры, требуются повторные испытания, метод проб и ошибок, что в конечном итоге приводит к утомлению. В случае внезапной поломки оборудования, неважно поздно вечером или в праздники, необходимо как можно скорее бежать на место для ремонта. Такая ситуация практически стала нормой в отрасли.
Суть интеграции ИИ и ПЛК заключается в разделении труда и сотрудничестве, изучении сильных и слабых сторон друг друга.
ПЛК по-прежнему является «руками и ногами» производственной линии, жестко контролируя основные звенья, такие как запуск и остановка оборудования, логические связи и выполнение действий, чтобы обеспечить стабильность производственных операций.
Это также его основная ценность, которая остается неизменной на протяжении десятилетий.
ИИ играет роль «умного мозга», отвечающего за сбор и сортировку массивных рабочих данных, возвращаемых ПЛК, выполнения анализа, прогнозирования и оптимизации, а также берущего на себя работу по анализу данных, которую сложно выполнить вручную.
Что касается семинара, изменения отражаются во всех аспектах. Самое интуитивно понятное — интеллектуальное прогнозирование неисправностей.
ИИ будет продолжать собирать ток, температуру, нагрузку, время работы и другие данные, записываемые ПЛК, для создания модели нормальной работы.
При незначительном отклонении в данных, даже если на данный момент явных неисправностей в оборудовании нет, система заранее отправит напоминание.
Мы больше не пассивно ждем сообщений об отключениях для ремонта, а активно расследуем скрытые опасности, значительно сокращая количество ночных вызовов служб экстренной помощи.
Второе — независимая оптимизация параметров.
В прошлом отладочное оборудование полагалось исключительно на ручное изменение параметров и повторное наблюдение рабочих эффектов.
Теперь в сочетании с алгоритмами искусственного интеллекта система может автоматически настраивать рабочие параметры ПЛК в зависимости от сырья, скорости производства и изменений окружающей среды. Обеспечивая качество продукции, он также может снизить потребление энергии, увеличить производственную мощность и значительно сократить цикл отладки.
Новичкам нет необходимости тратить несколько лет на накопление опыта отладки.
Кроме того, в случае некоторых неявных неисправностей, которые хорошо скрыты и их трудно обнаружить, ИИ может сравнивать исторические эксплуатационные данные, чтобы быстро определить основную причину проблемы, сокращая работу по устранению неполадок с часов до минут.
Многие мастера будут беспокоиться, не приведет ли модернизация этой системы к устранению существующего оборудования?
Будет ли порог обучения слишком высоким?
На самом деле, беспокоиться вообще не о чем.
Текущие интеграционные решения, представленные на рынке, чрезвычайно совместимы. Для завершения трансформации на большинство используемых традиционных ПЛК достаточно установить модули сбора данных и подключить их к интеллектуальной платформе. Нет необходимости заменять всю линейку оборудования, а стоимость трансформации очень доступна.
Более того, рабочий интерфейс продолжает привычную логику использования. Нам не нужно углубляться в принципы сложных алгоритмов. Нам нужно только научиться базовому просмотру данных и обработке раннего предупреждения, чтобы быстро приступить к работе.
От ручного управления и обслуживания до интеллектуального сотрудничества — искусственный интеллект позволяет ПЛК не заменять технический персонал, а помогать нам освободиться от повторяющейся и утомительной работы и сосредоточиться на оптимизации процессов и технологических инновациях.
Темпы развития отрасли никогда не останавливались, а появление новых технологий — это одновременно вызов и возможность.
В настоящее время все больше малых и средних предприятий начинают тестировать модель AI+PLC. Интересно, сталкивались ли вы с такими приложениями в своей повседневной работе?
Что вы думаете о разумном развитии индустрии промышленного контроля?
