Hoje, nas quatro principais indústrias de têxteis e têxteis-lar, interiores automotivos, laminação de materiais para calçados e laminação de embalagens, as máquinas de laminação com adesivo hot melt PUR tornaram-se equipamentos padrão nas linhas de produção.
Com suas principais vantagens de cura por umidade, alta resistência de ligação, proteção ambiental, sem odor e sem emissões de COV, substituiu completamente os equipamentos tradicionais de compósitos à base de solvente e tornou-se um equipamento indispensável para a atualização da fabricação inteligente na indústria.
No entanto, existe um mal-entendido comum na indústria: comprar equipamentos de compósito PUR de alta qualidade não significa ter uma linha de produção estável e de alto rendimento.
Visitas a muitas fábricas de processamento de compósitos revelaram que a grande maioria das fábricas está limitada por quatro linhas de produção invisíveis. Os equipamentos estão ociosos, as paradas ineficazes, os produtos defeituosos são frequentes e os custos permanecem elevados. A capacidade de produção efectiva real não corresponde às expectativas e os lucros continuam a diminuir.
Uma empresa que está profundamente envolvida na indústria de máquinas compostas há mais de 40 anos, mirou diretamente nas principais deficiências da produção em massa na indústria, desmantelou profundamente as quatro principais restrições de capacidade de produção que são comuns nas fábricas atuais e, ao mesmo tempo, trouxe um conjunto completo de soluções de atualização integrando equipamentos, tecnologia, processos e operação e manutenção, e resolveu os pontos de bloqueio em toda a cadeia de produção de uma só vez.
Os pontos problemáticos da indústria são: quatro linhas escuras invisíveis, reduzindo a capacidade de produção de toda a linha de produção
Primeiro, o grau de inteligência é fraco e a continuidade da produção em massa é completamente fora de controle. Um grande número de equipamentos antigos de compostos PUR no mercado ainda usam extensos sistemas de controle de temperatura e fornecimento de cola e carecem de inteligência de hardware. O erro de controle de temperatura do equipamento é grande, a medição do fornecimento de cola é instável e problemas como transbordamento de cola, falta de cola e espessura irregular da cola ocorrem repetidamente durante a produção, e os operadores precisam parar a máquina frequentemente para ajustá-la.
Ao mesmo tempo, o equipamento não possui sistema inteligente de monitoramento e alerta precoce.
Problemas como esgotamento de cola, falha de equipamento, tensão anormal do substrato, etc.
não podem ser previstos com antecedência e dependem totalmente de trabalho manual no local. Além disso, pequenos lotes e pedidos de vários lotes tornaram-se comuns.
As etapas de substituição e depuração de equipamentos antigos são complicadas, a redefinição de parâmetros leva muito tempo e a continuidade da linha de produção é extremamente ruim.
Em segundo lugar, a precisão do processo é insuficiente e a alta taxa de defeitos canibaliza a eficiência da produção.
A tecnologia de controle de tensão dos equipamentos compósitos tradicionais é atrasada e a tensão é desequilibrada em todo o processo de desenrolamento do substrato, laminação do compósito e enrolamento do produto acabado. Vários materiais de substrato são propensos a problemas como deformação por estiramento, enrugamento, deslocamento à esquerda e à direita e desvio de borda. No final, produtos defeituosos, como empenamento de bordas, bolhas e degomagem, surgem indefinidamente.
Um sistema de controle de quantidade de cola instável também causará um grande desperdício de cola quente e o custo das matérias-primas continuará a aumentar.
Retrabalho, reparo e desmantelamento consomem muitas horas de trabalho na linha de produção, e a eficiência real de produção de bons produtos é extremamente baixa.
Terceiro, a dependência da mão-de-obra continua elevada e os custos laborais tornaram-se um fardo a longo prazo.
Os modelos tradicionais têm suporte de automação incompleto e todos os processos principais dependem de operações manuais.
Uma linha de produção requer vários operadores. Existem diferenças subjetivas na proficiência operacional e nos hábitos operacionais de diferentes funcionários. É impossível unificar e padronizar os parâmetros de produção. O ritmo de produção é rápido e lento e a qualidade do produto é irregular.
Erros operacionais humanos são a principal causa de falhas de produção invisíveis, que podem levar a produtos defeituosos em lotes e paralisações repentinas, consumindo os lucros das empresas.
Em quarto lugar, existe uma lacuna na operação e manutenção padronizadas, e a falha prematura do equipamento continua a causar perda de capacidade de produção.
A grande maioria das fábricas de processamento não estabeleceu um sistema dedicado de operação e manutenção para equipamentos de adesivo hot melt.
Eles se concentram apenas na produção e ignoram a manutenção e os reparos diariamente.
As principais partes vulneráveis operam com doenças há muito tempo, o envelhecimento dos equipamentos acelerou e a frequência de falhas aumentou ano após ano.
Além disso, os equipamentos tradicionais têm baixa taxa de utilização de energia térmica, nenhuma estrutura de recuperação de calor residual e um grande consumo de energia durante a produção em massa, comprimindo ainda mais a margem de lucro geral da empresa.
Plano de atualização em nível de sistema da Yonggao Machinery: inovação simultânea em quatro dimensões principais para erradicar os pontos problemáticos da produção full-link
Em vista dos quatro problemas de produção comuns no indústria, a empresa começou com iteração de hardware inteligente, processo de produção. As quatro dimensões principais de controle de precisão, padronização de processos operacionais e construção de sistemas de operação e manutenção de ciclo completo são desenvolvidas simultaneamente. Contando com o sistema de controle de ligação inteligente PLC autodesenvolvido e a tecnologia de fornecimento de cola de controle de temperatura de alta precisão, os quatro principais problemas de desligamentos frequentes, processos instáveis, redundância manual e alto consumo de energia são resolvidos em uma única parada, maximizando a liberação da capacidade de produção original da linha de produção.
Em termos de iteração de hardware de equipamento inteligente, todas as séries de máquinas de laminação de adesivo hot melt PUR são equipadas com um sistema independente de controle de cola de precisão servo + uma bomba de engrenagem de medição de precisão de grande capacidade, que suporta ajuste contínuo em tempo real do fornecimento de cola durante o processo de produção, e o valor de flutuação da quantidade de cola é estritamente controlado dentro de 5%.
Equipado com um módulo de controle de temperatura inteligente de IA autodesenvolvido, a precisão do controle de temperatura de toda a máquina é travada em ± 1 ° C, eliminando a necessidade de equipamento de secagem adicional.
O equipamento vem de fábrica com três funções inteligentes: aviso prévio de falta de cola, alarme automático de falha completa da máquina e monitoramento de tensão em tempo real. O sistema incorporou receitas de produção massivas e maduras da indústria e suporta chamadas com um clique para parâmetros de substituição de pedidos. Após a atualização real, a capacidade de produção em turno único aumentou diretamente em mais de 30%.
Em termos de otimização de processos de alta precisão, é equipado com um exclusivo dispositivo de descarga sem tensão + um sistema de alinhamento automático de bordas de alta precisão para calibrar a posição de execução do substrato em tempo real durante todo o processo.
Combinado com os processos duplos de rolo de pressão eletromagnética e revestimento de microgravura, pode ser totalmente adaptado a vários tipos de substratos. O produto final composto está firmemente colado, sem bolhas ou deformações.
Ao mesmo tempo, o equipamento está equipado como padrão com um sistema de recuperação de calor residual de óleo térmico, que reduz o consumo geral de energia de toda a máquina em 30%, aumenta a taxa de utilização de energia térmica para mais de 85% e reduz o consumo de adesivo hot melt em 22% -30%.
Em termos de implementação da padronização de todo o processo, contando com o sistema de controle de ligação inteligente PLC maduro para obter operação de ligação automatizada de todo o processo, toda a linha de produção precisa apenas de uma única pessoa de plantão.
É equipado com um manual de operação padronizado exclusivo, unifica todas as especificações de operação do processo e solidifica os parâmetros padrão de produção.
Forneça treinamento operacional gratuito no local para clientes cooperativos para reduzir o tempo de inatividade e produtos com defeito de lote causados por erros humanos.
Em termos de atualização do sistema de operação e manutenção de ciclo completo, um plano de operação e manutenção de ciclo completo é construído para cada equipamento de fábrica, e um sistema de manutenção padronizado de três níveis de inspeção diária, manutenção semanal e manutenção mensal é formulado.
Os dados de produção do próprio equipamento são registrados automaticamente no livro razão, e o backend pode prever a tendência de envelhecimento das peças por meio de análise de big data, transformando a manutenção passiva em manutenção preventiva ativa.
Após a implementação do sistema padronizado de operação e manutenção, a vida útil geral do equipamento foi efetivamente estendida, os custos anuais de manutenção foram significativamente reduzidos e a capacidade de produção anual da fábrica foi produzida de forma estável.
Os dados reais de implementação apoiam: Melhoria visível da capacidade de produção e crescimento dos lucros
Um grande número de empresas concluiu atualizações nas linhas de produção. Dados reais de implementação mostram que a velocidade operacional da linha de produção aumentou dos 32 m/min originais para 48 m/min. m/min; a nova receita média anual de uma única linha de produção atualizada excedeu 6 milhões de yuans; o consumo de cola e o custo abrangente do consumo de energia de toda a máquina foram reduzidos simultaneamente em mais de 20%; a taxa de rendimento do produto excedeu de forma estável 99% e o tempo de inatividade ineficaz do equipamento foi reduzido em 80%; o custo geral de utilização do ciclo de vida (TCO) da linha de produção foi reduzido em 22%.
Conclusão: um único aumento de velocidade não faz sentido, e a atualização de link completo é a chave para superar a capacidade de produção.
Muitas fábricas acreditam erroneamente que aumentar a capacidade de produção de compostos requer apenas simplesmente acelerar a operação do equipamento. Na verdade, aumentar cegamente a velocidade apenas agravará a produção de produtos defeituosos e acelerará o desgaste do equipamento.
Uma atualização da capacidade de produção verdadeiramente eficaz é o renascimento de toda a cadeia de hardware de equipamentos, tecnologia de produção, procedimentos operacionais e pós-venda de operação e manutenção.
Enfrentando a atual demanda do mercado, as empresas relevantes sempre se basearam nos reais pontos problemáticos da produção das fábricas terminais e forneceram soluções de sistema completas para ajudar as empresas a resolver problemas de produção de longo prazo.
No futuro, a empresa continuará a se aprofundar no campo da composição de adesivos termofusíveis PUR, ajudando mais fábricas de processamento de compostos a concluir a transformação da produção e a manter os lucros reais da empresa.
