Un’azienda di casa intelligente con un fatturato annuo di 120 milioni, con un team di ricerca e sviluppo di 46 persone e una linea di prodotti che abbraccia tre categorie principali: serrature intelligenti, illuminazione intelligente e sicurezza intelligente.
Durante l’indagine, il responsabile del progetto Wang Gong ha aperto il “disco condiviso” visualizzato sul suo computer e ha trovato centinaia di fogli Excel, che comprendevano elenchi di distinte base, codici materiali, record di versioni di disegni, moduli di richiesta di modifica, ecc.
Tuttavia, un incidente in cui è stato utilizzato il numero di versione errato della scheda PCB in un lotto di produzione di massa di serrature intelligenti ha fatto sì che l’azienda si rendesse conto della gravità del problema di gestione.
Prima della trasformazione, le aziende avevano molti punti critici fondamentali. La gestione della distinta base si basa sul “da persona a persona”. Diversi ingegneri gestiscono la distinta base in Excel in modo indipendente. Non esistono regole unificate per la codifica dei materiali. L’integrazione della distinta base dell’intera macchina richiede il confronto manuale per 2-3 giorni. La versione con disegno è come una “bambola matrioska russa”.
I nomi delle cartelle del disco condiviso creano confusione ed è difficile trovare i disegni. Con l’aumento del numero di prodotti, i riferimenti incrociati dei disegni sono soggetti a errori. La gestione del cambiamento si basa sulla “comunicazione verbale”.
Circa il 30% delle modifiche di ricerca e sviluppo non hanno un processo formale, rendendo difficile la tracciabilità post-vendita.
La collaborazione tra reparti si basa sul “chiedere” e l’asimmetria informativa porta a molte comunicazioni inefficaci.
La collaborazione con i fornitori si basa sullo “scaricamento dei disegni via e-mail” e spesso si verifica il problema di mescolare disegni vecchi e nuovi.
Questa azienda non ha iniziato con l’ERP come molte aziende manifatturiere, ma ha scelto di risolvere prima il problema della gestione dei dati di origine di ricerca e sviluppo.
Credono che l’ERP gestisca dati “predeterminati” e la loro stessa distinta base crea confusione. Passare prima all’ERP porterà a errori nei dati.
Quindi abbiamo deciso di implementare prima un sistema PLM per la “gestione delle fonti”.
Durante il processo di selezione, l’azienda ha ispezionato tre produttori.
Il fornitore A ha funzioni complete ma prezzo elevato e ciclo di implementazione lungo; Il fornitore B ha una ricca esperienza nel settore ma un’architettura di prodotto pesante e una personalizzazione complicata; Alla fine, ha scelto il sistema PLM di terzo livello per la sua implementazione leggera, la modularità funzionale e il supporto per un rapido go-live.
Le considerazioni principali includono la velocità di avvio, le capacità di integrazione CAD, il ciclo chiuso di modifiche, nonché il prezzo e la flessibilità.
L’implementazione è divisa in tre fasi. Nella prima fase, abbiamo gettato le basi e abbiamo trascorso quasi 6 settimane a unificare gli standard dei dati, inclusa la pulizia della codifica, la ricostruzione della distinta base e l’archiviazione dei disegni. Questa fase è stata molto estenuante. È stata avviata la seconda fase del processo e sono stati avviati i tre processi principali di gestione delle modifiche ECR/ECO, approvazione e rilascio della distinta base e controllo della versione del documento.
Tuttavia, si è incontrata resistenza nelle prime fasi di implementazione e sono state adottate strategie come il mantenimento del “canale di cambio rapido”.
Nella terza fase, tutti i dipendenti vengono incoraggiati a far rispettare e ottimizzare il processo tramite ordini amministrativi e, allo stesso tempo, a pubblicizzare i primi casi di successo, in modo che i dipendenti possano passare da “deve utilizzare” a “disposti a utilizzare”.
A sei mesi dal suo lancio, i risultati sono stati notevoli. Il tempo di preparazione della distinta base per un singolo prodotto è stato ridotto da 2-3 giorni a 0,5 giorni e l’efficienza è stata aumentata del 300%+;
il tempo di ricerca del disegno è stato ridotto da 15 a 30 minuti fino a 1 minuto e l’efficienza è stata aumentata di 15 volte +;
il ciclo di cambiamento a circuito chiuso è stato ridotto del 60% +; gli errori di approvvigionamento dei materiali causati da modifiche alla progettazione sono stati ridotti a 0; il tasso di accuratezza della distinta base è stato aumentato del 27%; il tempo di conferma delle informazioni tra reparti è stato ridotto del 75%; il numero di errori di collaborazione con i fornitori è stato ridotto a 0; e la completezza dei documenti di ricerca e sviluppo è stata aumentata del 63%.
Esistono tre fattori chiave per una trasformazione aziendale di successo.
La leadership gode di un sostegno “reale” e il direttore della ricerca e sviluppo gestisce personalmente i progetti per sensibilizzare i dipendenti sull’importanza della trasformazione.
Risolvi prima i maggiori punti critici, concentrati sulla gestione della distinta base, modifica la tracciabilità e le versioni dei disegni ed espandi gradualmente.
Rispetta le abitudini degli ingegneri e conserva l’esperienza di modifica delle distinte base in stile Excel nel PLM.
Per le aziende che si preparano a lanciare un sistema PLM, si consiglia di non risparmiare tempo sulla pulizia dei dati, ma di selezionare la “difficoltà media” per i prodotti pilota e di coinvolgere i fornitori.
Questa azienda di casa intelligente ha impiegato quattro mesi e mezzo per completare la trasformazione dal caos dei dischi condivisi a una piattaforma di gestione di ricerca e sviluppo controllabile, tracciabile e collaborativa, dimostrando che la trasformazione digitale non è un brevetto dei grandi produttori.
La chiave è trovare il ritmo e il metodo adatti a te.
