Oggi, nei quattro settori principali del settore tessile e dei tessili per la casa, degli interni automobilistici, della laminazione di materiali per calzature e di imballaggi, le macchine per la laminazione di adesivi hot melt PUR sono diventate apparecchiature standard sulle linee di produzione.
Con i suoi principali vantaggi di polimerizzazione con umidità, elevata forza di adesione, protezione ambientale, assenza di odori ed emissioni di COV, ha completamente sostituito le tradizionali apparecchiature composite a base solvente ed è diventata un’apparecchiatura indispensabile per il miglioramento della produzione intelligente nel settore.
Tuttavia, esiste un malinteso comune nel settore: acquistare apparecchiature composite PUR di fascia alta non significa avere una linea di produzione stabile e ad alto rendimento.
Le visite a molte fabbriche di lavorazione dei compositi hanno rivelato che la stragrande maggioranza delle fabbriche è vincolata da quattro linee di produzione invisibili. Le apparecchiature sono inattive, gli arresti inefficaci, i prodotti difettosi sono frequenti e i costi rimangono elevati. L’effettiva capacità produttiva effettiva non soddisfa le aspettative e i profitti continuano a essere erosi.
Un’azienda che è stata profondamente coinvolta nel settore dei macchinari compositi per più di 40 anni ha affrontato direttamente le principali carenze della produzione di massa nel settore, ha smantellato profondamente i quattro principali vincoli di capacità produttiva che sono comuni nelle fabbriche attuali e allo stesso tempo ha introdotto una serie completa di soluzioni di aggiornamento che integrano attrezzature, tecnologia, processi, funzionamento e manutenzione e ha risolto i punti di blocco nell’intera catena di produzione in una sola operazione.
I punti critici del settore sono: quattro linee scure invisibili, che riducono la capacità produttiva dell’intera linea di produzione
In primo luogo, il grado di intelligenza è debole e la continuità della produzione di massa è completamente fuori controllo controllo. Un gran numero di vecchie apparecchiature per materiali compositi PUR presenti sul mercato utilizzano ancora sistemi estesi di controllo della temperatura e di fornitura di colla e mancano di intelligenza hardware. L’errore di controllo della temperatura dell’apparecchiatura è elevato, il dosaggio della colla è instabile e durante la produzione si verificano ripetutamente problemi come traboccamento di colla, carenza di colla e spessore della colla non uniforme e gli operatori devono arrestare frequentemente la macchina per regolarla.
Allo stesso tempo, l’apparecchiatura non dispone di un sistema di monitoraggio intelligente e di allarme rapido.
Problemi come l’esaurimento della colla, guasti alle apparecchiature, tensione anomala del substrato, ecc.
non possono essere previsti in anticipo e dipendono completamente dal lavoro manuale in loco. Inoltre, piccoli lotti e ordini multi-lotto sono diventati la norma.
Le fasi di sostituzione e debug delle vecchie apparecchiature sono complicate, il ripristino dei parametri richiede molto tempo e la continuità della linea di produzione è estremamente scarsa.
In secondo luogo, la precisione del processo è insufficiente e l’elevato tasso di difetti cannibalizza l’efficienza produttiva.
La tecnologia di controllo della tensione delle apparecchiature composite tradizionali è arretrata e la tensione è sbilanciata nell’intero processo di svolgimento del substrato, laminazione del composito e avvolgimento del prodotto finito. Vari materiali di supporto sono soggetti a problemi quali deformazione da stiramento, grinze, spostamento a destra e a sinistra e deviazione dei bordi.
Alla fine, prodotti difettosi come deformazioni dei bordi, formazione di vesciche e sgommatura emergono all’infinito.
Un sistema di controllo della quantità di colla instabile causerà anche una grande quantità di sprechi di colla a caldo e il costo delle materie prime continuerà ad aumentare.
La rilavorazione, la riparazione e la rottamazione richiedono molte ore di lavoro nella linea di produzione e l’effettiva efficienza di produzione dei buoni prodotti è estremamente bassa.
In terzo luogo, la dipendenza dal lavoro rimane elevata e i costi del lavoro sono diventati un peso a lungo termine. I modelli tradizionali hanno un supporto di automazione incompleto e tutti i processi chiave si basano su operazioni manuali. Una linea di produzione richiede più operatori.
Esistono differenze soggettive nella competenza operativa e nelle abitudini operative dei diversi dipendenti. È impossibile unificare e standardizzare i parametri di produzione.
Il ritmo di produzione è veloce e lento e la qualità del prodotto non è uniforme.
Gli errori operativi umani sono la causa principale di guasti invisibili alla produzione, che possono portare a lotti di prodotti difettosi e arresti improvvisi, con conseguente consumo dei profitti aziendali.
In quarto luogo, esiste un divario nella standardizzazione del funzionamento e della manutenzione e il guasto prematuro delle apparecchiature continua a causare una perdita di capacità produttiva.
La stragrande maggioranza degli impianti di lavorazione non ha istituito un sistema dedicato di funzionamento e manutenzione per le apparecchiature per adesivi hot melt.
Si concentrano solo sulla produzione e ignorano la manutenzione e le riparazioni quotidiane. Le parti più vulnerabili sono esposte a malattie da molto tempo, l’invecchiamento delle apparecchiature è accelerato e la frequenza dei guasti è aumentata di anno in anno. Inoltre, le apparecchiature tradizionali hanno un basso tasso di utilizzo dell’energia termica, nessuna struttura di recupero del calore di scarto e un notevole consumo di energia durante la produzione di massa, comprimendo ulteriormente il margine di profitto complessivo dell’azienda.
<immagine industria, l'azienda ha iniziato dall'iterazione dell'hardware intelligente, dal processo di produzione. Le quattro dimensioni principali del controllo di precisione, della standardizzazione del processo operativo e della costruzione del sistema di funzionamento e manutenzione a ciclo completo vengono sviluppate simultaneamente. Basandosi sul sistema di controllo intelligente del collegamento PLC sviluppato internamente e sulla tecnologia di alimentazione della colla con controllo della temperatura ad alta precisione, i quattro principali problemi di arresti frequenti, processi instabili, ridondanza manuale e consumo energetico elevato vengono risolti in una sola fermata, massimizzando il rilascio della capacità di produzione originale della linea di produzione.
In termini di iterazione dell’hardware intelligente, tutte le serie di macchine per la laminazione di adesivi hot melt PUR sono dotate di un sistema di controllo della colla servo-preciso indipendente + una pompa a ingranaggi dosatrice di precisione di grande capacità, che supporta la regolazione continua in tempo reale della fornitura di colla durante il processo di produzione e il valore di fluttuazione della quantità di colla è rigorosamente controllato entro il 5%.
Dotata di un modulo di controllo della temperatura intelligente AI sviluppato internamente, la precisione del controllo della temperatura dell’intera macchina è bloccata a ±1°C, eliminando la necessità di apparecchiature di asciugatura aggiuntive.
L’attrezzatura è dotata di serie di tre funzioni intelligenti: avviso tempestivo di carenza di colla, allarme automatico di guasto completo della macchina e monitoraggio della tensione in tempo reale. Il sistema è dotato di ricette di produzione mature per l’industria massiccia e supporta la chiamata con un clic per i parametri di sostituzione dell’ordine. Dopo l’effettivo aggiornamento, la capacità produttiva su turno singolo è aumentata direttamente di oltre il 30%.
In termini di ottimizzazione del processo ad alta precisione, è dotato di un esclusivo dispositivo di scarico senza tensione + un sistema di allineamento automatico dei bordi ad alta precisione per calibrare la posizione di scorrimento del substrato in tempo reale durante tutto il processo.
Combinato con il doppio processo di rullo pressore elettromagnetico e rivestimento con microincisione, può essere completamente adattato a molteplici tipi di substrati. Il prodotto finito composito è saldamente incollato, senza bolle o deformazioni.
Allo stesso tempo, l’apparecchiatura è dotata di serie di un sistema di recupero del calore di scarto dell’olio diatermico, che riduce il consumo energetico complessivo dell’intera macchina del 30%, aumenta il tasso di utilizzo dell’energia termica a oltre l’85% e riduce il consumo di adesivo hot melt del 22%-30%.
In termini di implementazione della standardizzazione dell’intero processo, basandosi sul maturo sistema di controllo del collegamento intelligente PLC per ottenere un funzionamento automatizzato del collegamento dell’intero processo, l’intera linea di produzione necessita di una sola persona in servizio.
È dotato di un esclusivo manuale operativo standardizzato, unifica le specifiche operative dell’intero processo e consolida i parametri di produzione standard.
Fornire formazione operativa gratuita in loco ai clienti cooperativi per ridurre i tempi di inattività e i prodotti difettosi in serie causati da errori umani.
In termini di aggiornamento del sistema di funzionamento e manutenzione a ciclo completo, viene creato un piano di funzionamento e manutenzione dell’intero ciclo di vita per ciascuna attrezzatura della fabbrica e viene formulato un sistema di manutenzione standardizzato a tre livelli di ispezione giornaliera, manutenzione settimanale e manutenzione mensile.
I dati di produzione dell’apparecchiatura vengono registrati automaticamente nel registro e il backend può prevedere la tendenza all’invecchiamento delle parti attraverso l’analisi dei big data, trasformando la manutenzione passiva in manutenzione preventiva attiva.
Dopo l’implementazione del sistema di funzionamento e manutenzione standardizzato, la durata complessiva dell’attrezzatura è stata effettivamente estesa, i costi di manutenzione annuali sono stati significativamente ridotti e la capacità di produzione annuale della fabbrica è stata stabile.
I dati reali sull’implementazione supportano: miglioramento visibile della capacità produttiva e crescita dei profitti
Un gran numero di aziende ha completato gli aggiornamenti della linea di produzione. I dati reali di implementazione mostrano che la velocità operativa della linea di produzione è aumentata dai 32 m/min originali a 48 m/min. m/min; il nuovo ricavo medio annuo di una singola linea di produzione rinnovata ha superato i 6 milioni di yuan; il consumo di colla e il costo complessivo del consumo energetico dell’intera macchina sono stati ridotti contemporaneamente di oltre il 20%; il tasso di resa del prodotto ha superato stabilmente il 99% e i tempi di inattività delle apparecchiature sono stati ridotti dell’80%; il costo complessivo del ciclo di vita (TCO) della linea di produzione è stato ridotto del 22%.
Conclusione: un singolo aumento della velocità non ha senso e l’aggiornamento del collegamento completo è la chiave per superare la capacità di produzione
Molte fabbriche credono erroneamente che aumentare la capacità di produzione di materiali compositi richieda solo una semplice accelerazione del funzionamento delle apparecchiature. Infatti, aumentare ciecamente la velocità non farà altro che aggravare la produzione di prodotti difettosi e accelerare l’usura delle apparecchiature.
Un aggiornamento veramente efficace della capacità produttiva è il rilancio dell’intera catena dell’hardware delle apparecchiature, della tecnologia di produzione, delle procedure operative e del servizio post-vendita di funzionamento e manutenzione.
Di fronte all’attuale domanda del mercato, le aziende interessate si sono sempre basate sui reali punti critici della produzione delle fabbriche terminali e hanno fornito soluzioni di sistema complete per aiutare le aziende a risolvere i problemi di produzione a lungo termine.
In futuro, l’azienda continuerà ad approfondire il campo della composizione di adesivi hot melt PUR, aiuterà più impianti di lavorazione dei composti a completare la trasformazione della produzione e manterrà i profitti reali dell’azienda.
