Nel settore della produzione di macchinari, la confusione nei disegni e nella gestione delle distinte base è un problema affrontato da molte aziende.
Oggi condivideremo un caso reale per vedere come una tipica azienda produttrice di macchinari di medie dimensioni ha risolto questi problemi attraverso il sistema PDM a tre prodotti per ottenere collaborazione in ambito ricerca e sviluppo e miglioramento dell’efficienza.
Questa azienda produttrice di macchinari produce principalmente apparecchiature di automazione non standard, linee di trasporto e macchine utensili speciali, con un valore di produzione annuo di circa 180 milioni e uno staff di 220 persone, di cui 35 nel team di ricerca e sviluppo.
Prima dell’introduzione del sistema Sanpin PDM, la gestione della ricerca e sviluppo poteva essere riassunta in tre parole: “caotica, lenta e sbagliata”.
Il primo è la confusione delle versioni dei disegni, che si verifica almeno 2 volte al mese – Ci sono stati tre incidenti di “disegno sbagliato”. La gestione delle versioni si basava interamente sulla memoria artificiale e sul senso di responsabilità. Nel primo trimestre del 2025, l’utilizzo della versione errata del disegno ha comportato due rielaborazioni, con una conseguente perdita diretta di circa 150.000 yuan. In secondo luogo, la distinta base non è in contatto con i disegni. La produzione spesso si lamenta del fatto che “le cose non coincidono”. Le attrezzature non standard cambiano frequentemente.
Il progetto modifica i disegni, ma la distinta base, le schede di processo e gli elenchi di acquisto potrebbero non essere aggiornati. Infine, il tasso di riutilizzo dei progetti è basso.
Il 30% – 40% del lavoro degli ingegneri è costituito da progettazioni ripetute, poiché i disegni vengono impilati nella cartella condivisa senza classificazione, attributi e ricerca.
Nella fase di selezione, l’azienda ha confrontato tre fornitori PDM.
Un noto PLM straniero ha funzioni potenti, ma è costoso, ha un lungo ciclo di implementazione, supporta attività di personalizzazione non standard e richiede molto sviluppo secondario; un PDM domestico per uso generale ha un prezzo moderato, ma le sue funzioni sono standard e non supporta le esigenze approfondite dell’industria manifatturiera di macchinari; mentre il PDM di terza generazione ha un prezzo ragionevole, ha un ciclo di implementazione breve, è specificamente ottimizzato per l’industria manifatturiera dei macchinari e dispone di modelli di best practice integrati per l’industria dei macchinari.
Alla fine, l’azienda ha scelto il sistema Sanpin PDM sulla base di fattori quali la corrispondenza del settore, l’esperienza del team di implementazione, il rapporto costo-efficacia e la scalabilità.
Il processo di implementazione è diviso in quattro fasi e dura 150 giorni.
La prima fase è la ricerca della domanda e la progettazione della soluzione. Il team di implementazione del software Sanpin è rimasto in fabbrica per due settimane per condurre ricerche approfondite, identificare e classificare 37 punti critici chiave e produrre un piano di implementazione PDM.
La seconda fase riguarda la configurazione del sistema e la migrazione dei dati, l’impostazione di un ambiente server, la configurazione delle autorizzazioni del ruolo utente, delle librerie di classificazione dei prodotti e dei flussi di lavoro e l’esecuzione simultanea della migrazione dei dati. Questa fase è la più difficile e richiede la migrazione di un gran numero di file di disegno, record di distinte base e ordini di modifica del progetto.
Durante il processo di migrazione sono stati scoperti anche numerosi problemi relativi ai dati. Il team Sanpin ha contribuito alla formulazione delle regole di pulizia dei dati e alla loro pulizia durante la migrazione.
La terza fase è l’operazione pilota e la verifica funzionale. Sono stati selezionati due progetti tipici come pilota e tutti i processi di progettazione, revisione, modifica e rilascio sono stati eseguiti in PDM. Al termine del progetto pilota, sono stati ottenuti risultati significativi, come la riduzione del ciclo di revisione dei disegni, il miglioramento della precisione della distinta base e la riduzione significativa dei tempi di tracciabilità delle modifiche. La quarta fase è la promozione globale e l’approfondimento dell’applicazione.
Una volta che il progetto pilota avrà avuto successo, tutti i dipendenti verranno formati, tutti i nuovi progetti saranno costretti a entrare nel PDM, i vecchi progetti verranno gradualmente migrati e, allo stesso tempo, inizierà l’approfondimento dell’applicazione, come l’integrazione CAD, la generazione automatica della distinta base, l’analisi dell’impatto delle modifiche, ecc.
I dati di revisione completi sei mesi dopo l’implementazione hanno mostrato che tutti gli indicatori sono migliorati in modo significativo.
Il tempo di ricerca del disegno viene ridotto da una media di 15-30 minuti al posizionamento preciso entro 3 secondi e l’efficienza aumenta di 300 volte; il tasso di accuratezza della distinta base è aumentato da circa l’85% a oltre il 99,5% e il tasso di errore è ridotto del 97%; il tempo di tracciabilità delle modifiche di progettazione è stato ridotto da 2-4 ore a meno di 3 minuti e l’efficienza è aumentata di 40-80 volte; il tasso di riutilizzo dei progetti è aumentato da una stima inferiore al 20% a un effettivo 45%, con un aumento di 2,25 volte; il ciclo di revisione dei disegni è stato ridotto da una media di 3 giorni a meno di 1 giorno, con una riduzione del 67%; il numero di rielaborazioni dovute ad errori di disegno è stato ridotto da 2-3 volte al mese a 0 volte (per 6 mesi consecutivi), eliminato al 100%; il ciclo di progettazione delle apparecchiature non standard è stato ridotto da una media di 18 giorni lavorativi a 12 giorni lavorativi, con una riduzione del 33%.
Questi miglioramenti hanno portato vantaggi tangibili, tra cui risparmi diretti sui costi, miglioramenti dell’efficienza e miglioramenti della qualità.
Infine, l’azienda ha fornito anche tre punti di esperienza e suggerimenti.
Il primo è definire prima il processo, quindi selezionare il sistema, quindi selezionare e configurare il sistema in base al processo ottimizzato; il secondo è condurre la migrazione dei dati “passo dopo passo” per ridurre la difficoltà e il rischio della migrazione; il terzo è coltivare gli “utenti chiave” interni e formare un meccanismo di miglioramento continuo.
Il fulcro della gestione della ricerca e sviluppo nelle imprese produttrici di macchinari è la necessità di metodi di gestione sistematici.
Sanpin PDM fornisce non solo un insieme di software, ma anche un insieme di pratiche gestionali verificate da un gran numero di aziende produttrici di macchinari.
Se la tua azienda si trova ad affrontare problemi simili, potresti prendere in considerazione l’introduzione di una soluzione sistematica.
