Nel campo della produzione di attrezzature meccaniche, molteplici varietà, piccoli lotti e personalizzazione non standard sono diventati il modello di produzione tradizionale.
Dalle macchine edili, alle apparecchiature di automazione ai dispositivi di trasmissione di precisione, il processo di assemblaggio spesso coinvolge centinaia o migliaia di parti.
Il processo è lungo, ci sono molti collegamenti di coordinamento e i requisiti di precisione e tracciabilità sono severi.
Il modello di gestione tradizionale può facilmente cadere in un collo di bottiglia in termini di efficienza.
Molte aziende di assemblaggio di macchinari si affidano ancora a Excel per la pianificazione della produzione, le schede di trasferimento cartacee, la reportistica manuale del lavoro e la post-registrazione dei dati.
Un’operazione apparentemente a basso costo nasconde dietro di sé un gran numero di costi nascosti: frequenti cambiamenti nei piani portano a confusione nell’inserimento degli ordini, scarsa integrità dei materiali e arresti per attesa dei materiali, ripetute rilavorazioni di assemblaggi errati e mancanti, incapacità di tracciare rapidamente problemi di qualità, orari di lavoro e contabilità dei costi imprecisi e difficoltà nel garantire la consegna.
Per rompere questa situazione, il nucleo del sistema MES di Wanjie Xingkong è quello di aprire i dati dell’intero processo di produzione e realizzare la collaborazione integrata di pianificazione, materiali, processi, qualità e attrezzatura.
La soluzione di gestione dell’esecuzione della produzione per l’assemblaggio meccanico è progettata attorno a scenari di assemblaggio discreti e trasforma la gestione dell’officina da basata sull’esperienza a basata sui dati.
1. Programmazione accurata della produzione e progresso trasparente, dì addio alla fretta cieca al lavoro
Gli ordini di assemblaggio meccanico hanno scadenze ravvicinate e cambiano frequentemente. È difficile che la programmazione manuale della produzione tenga conto di vincoli quali capacità produttiva, materiali, attrezzature e attrezzature.
Attraverso la logica di pianificazione della produzione digitale, è possibile generare automaticamente il piano ottimale in base alla priorità dell’ordine, alle ore di processo e al carico delle apparecchiature, nonché riprogrammare rapidamente gli ordini di emergenza.
L’avanzamento del processo viene segnalato in tempo reale attraverso il terminale e l’ampio schermo in officina e il backend di gestione mostrano simultaneamente lo stato di completamento, la posizione del lavoro in corso e i nodi anomali di ciascun ordine di lavoro.
Non è necessario effettuare ripetute telefonate e controlli tra le auto, gli aggiustamenti del piano sono più tempestivi e il tasso di completamento della consegna è notevolmente migliorato.
2.
La verifica degli errori di assemblaggio e i materiali dovrebbero essere integrati per ridurre le perdite di rilavorazione
L’assemblaggio di macchinari di precisione teme soprattutto gli assemblaggi errati, gli assemblaggi mancanti e i materiali misti.
Le stazioni chiave implementano la scansione e la verifica del materiale e il sistema abbina automaticamente il modello e il lotto. Se non corrispondono, non è possibile accedere al processo successivo.
Le istruzioni di lavoro elettroniche inseriscono simultaneamente disegni, parametri di coppia e punti di assemblaggio per ridurre la dipendenza da lavoratori qualificati.
La completezza dei materiali può essere prevista in anticipo e le carenze e i materiali errati possono essere avvisati prima dell’inizio dei lavori per ridurre le interruzioni e le attese lungo la linea. Dopo che la percentuale di passaggi dell’assemblaggio primario aumenta, i costi di rilavorazione, i reclami post-vendita e i rischi legati al marchio diminuiscono contemporaneamente.
3. Tracciabilità completa della qualità, risposta alla conformità e verifica post-vendita
Le attrezzature meccaniche hanno elevati requisiti di sicurezza e affidabilità e la causa dei problemi di qualità deve essere identificata rapidamente.
Dall’immagazzinamento delle parti, ai processi di assemblaggio, dai dati di ispezione ai parametri delle apparecchiature, tutto è legato al numero di serie del prodotto per formare una catena di tracciabilità completa.
Le verifiche dei clienti, la tracciabilità post-vendita e i richiami dei lotti possono essere eseguiti con un clic, il che non solo soddisfa i requisiti di conformità del settore, ma riduce anche le perdite causate da incidenti di qualità.
4. Interconnessione delle attrezzature e calcolo automatico delle ore di lavoro, gestione più raffinata
Collegato a pistole di serraggio, presse e apparecchiature di prova per raccogliere parametri di processo in tempo reale e avvisare automaticamente di anomalie; le statistiche automatiche sulle ore del personale e sui tassi di utilizzo delle attrezzature sostituiscono il reporting manuale, rendendo i dati più reali e accurati.
I manager possono vedere chiaramente i processi con colli di bottiglia e i collegamenti inefficienti e ottimizzare continuamente processi e pianificazioni per ridurre i costi e aumentare l’efficienza.
5.
Idee di implementazione: dal progetto pilota su piccola scala alla copertura completa
Le aziende di assemblaggio meccanico non devono necessariamente realizzare la digitalizzazione in un solo passaggio. Si consiglia di selezionare innanzitutto una linea di produzione principale per il progetto pilota, concentrarsi sui punti critici ad alta frequenza come la pianificazione della produzione, il reporting del lavoro e la tracciabilità, quindi espanderla gradualmente dopo aver verificato l’effetto.
Concentrarsi sull’ordinamento dei processi, sulla formazione professionale e sulla standardizzazione dei dati per adattare il sistema alla situazione reale in loco, piuttosto che applicare semplicemente modelli.
Con l’intensificarsi della concorrenza nel settore manifatturiero, i tempi di consegna, la qualità e i costi sono diventati il fattore chiave della competitività delle aziende di assemblaggio di macchinari.
La gestione digitale della produzione non è un aggiornamento opzionale, ma un supporto necessario per affrontare la frammentazione degli ordini e la riduzione dei profitti.
Solo aprendo la “scatola nera” dell’officina e consentendo il flusso dei dati possiamo migliorare l’efficienza stabilizzando la qualità e mettendo in sicurezza gli ordini e il mercato.
