Analisi degli incidenti legati alla sicurezza della produzione nell’industria dei macchinari nel 2025

La situazione della sicurezza della produzione nell’industria dei macchinari nel 2025 ha attirato molta attenzione. Per prima cosa, diamo un’occhiata alla situazione di base. Per quanto riguarda gli incidenti rilevanti, nel 2025 nel settore delle macchine non si sono verificati incidenti gravi o superiori. Rispetto al 2024, il numero degli incidenti gravi è diminuito di 1 unità e quello delle vittime di 8 unità. Questo è un segnale positivo.
In termini di distribuzione del settore, secondo la “Classificazione economica nazionale dell’industria” (GB/T 4754-2017), tra le nove principali categorie dell’industria dei macchinari, i cinque principali incidenti legati alla sicurezza della produzione nel 2025 sono l’industria dei prodotti metallici, l’industria manifatturiera di attrezzature generali, l’industria manifatturiera di attrezzature speciali, l’industria manifatturiera automobilistica, l’industria manifatturiera di macchinari e apparecchiature elettriche, che rappresentano il 91% degli incidenti totali.
In termini di tipologie di incidenti, secondo la “Classificazione degli incidenti con vittime dei dipendenti aziendali” (GB 6441 – 1986), i cinque principali tipi di incidenti nel settore dei macchinari nel 2025 sono lesioni meccaniche, colpi con oggetti, cadute dall’alto, scosse elettriche e altre lesioni. Il numero degli incidenti e dei decessi rappresenta l’86,3% del totale degli incidenti e, rispetto al 2024, le tipologie di incidenti più frequenti non sono cambiate.

Tuttavia, ci sono ancora molti problemi, rischi e sfide nel settore dei macchinari. Innanzitutto il numero totale degli incidenti è ancora elevato.
Nel 2025, il numero totale di incidenti legati alla sicurezza della produzione nell’industria dei macchinari si è classificato al primo posto nell’industria e nel commercio, rappresentando il 28,1% del totale degli incidenti nell’industria e nel commercio. Rispetto al 2024, il numero di incidenti e decessi è rimasto sostanzialmente lo stesso. La riduzione degli incidenti è entrata in un periodo di plateau e la difficoltà di prevenzione e controllo è ulteriormente aumentata. Nel 2025 si sono verificati anche tre incidenti con schizzi di metalli fusi ad alta temperatura e sei incidenti con esplosioni di polveri.
Tali incidenti possono facilmente essere trasformati in incidenti più grandi o addirittura gravi.
Ad esempio, l’8 marzo 2025, si è verificata un’esplosione di polvere presso la Huachuan Machinery Processing Co., Ltd. nella città di Qinhuangdao, nella provincia di Hebei, ferendo 20 persone e il giorno dell’incidente c’erano 58 lavoratori.

In secondo luogo, la protezione della sicurezza intrinseca delle apparecchiature è insufficiente.
Gli incidenti con lesioni meccaniche rappresentano il 36,1% e il 35,4% del numero totale di incidenti e decessi nell’industria dei macchinari, rendendolo il tipo di incidente con il più alto tasso di incidenza. Tra questi, gli incidenti causati da un’insufficiente protezione di sicurezza delle apparecchiature hanno rappresentato il 71,4% e il 72,1% del numero di incidenti e decessi per lesioni meccaniche.
L’industria dei macchinari presenta molte attrezzature di produzione obsolete, una bassa qualità della sicurezza, livelli di protezione della sicurezza insufficienti, mancanza di funzioni di avviso di sicurezza e bassi livelli di sicurezza intrinseca. Sono evidenti problemi come l’uso e la manutenzione impropri dell’unità utente, l’insufficiente consapevolezza e competenza dei dipendenti in materia di sicurezza, il guasto dei dispositivi di sicurezza o la mancata rilevazione tempestiva di pericoli nascosti, che possono facilmente portare a diversi incidenti.

In terzo luogo, è probabile che si verifichino incidenti durante i lavori di ispezione e manutenzione. Nel 2025, gli infortuni sul lavoro di ispezione e manutenzione nell’industria dei macchinari hanno rappresentato il 21,0% e il 20,7% del numero di infortuni e decessi nell’industria dei macchinari.
Tra le 13 operazioni principali e ausiliarie del processo produttivo nell’industria dei macchinari, gli infortuni sul lavoro di ispezione e manutenzione hanno rappresentato il maggior numero di infortuni e di morti.
Gli infortuni meccanici, le cadute dall’alto e gli urti con oggetti sono le principali tipologie di incidenti nelle operazioni di manutenzione, rappresentando rispettivamente il 75,4% e il 75,4% del numero di infortuni e decessi nelle operazioni di manutenzione. Nelle operazioni di ispezione e manutenzione si verificano problemi quali un’analisi insufficiente dei fattori pericolosi e dannosi, un isolamento energetico e un rilascio di energia incompleti e una protezione di sicurezza insufficiente.
Allo stesso tempo, si sovrappongono rischi operativi particolari come altezze, incendi e spazi limitati, con conseguente alto rischio di incidenti nelle operazioni di ispezione e manutenzione.

In quarto luogo, non esiste un controllo di sicurezza delle operazioni di outsourcing. Rispetto al 2024, il numero di infortuni e decessi nelle unità di outsourcing dell’industria meccanica è aumentato rispettivamente del 93,8% e del 113,3%.
L’unità emittente del contratto non è riuscita a gestire la revisione delle qualifiche, il controllo del processo operativo, l’istruzione e la formazione dell’unità contraente, e le principali responsabilità non sono state pienamente attuate.
Problemi come “contrarre”, “contrarre senza preoccuparsi” e subappalto e subappalto illegali erano importanti. Le unità appaltanti privilegiano l’efficienza rispetto alla sicurezza, hanno un elevato turnover dei dipendenti e comprimono ciecamente i tempi di costruzione, con il risultato di un’identificazione, prevenzione e controllo dei rischi inadeguati.
Di tanto in tanto si verificano “tre violazioni”. Inoltre, l’operazione è altamente pericolosa e l’ambiente è complesso e ostile, il che può facilmente portare a vari incidenti.

Quinto, la prevenzione e il controllo di nuovi incidenti a rischio devono affrontare sfide maggiori.
L’applicazione accelerata di nuovi processi, nuove tecnologie e nuove attrezzature come batterie agli ioni di litio, produzione additiva (stampa 3D), bracci robotici automatizzati e magazzini tridimensionali automatizzati ha comportato nuovi rischi e pericoli.
Il modello di gestione e i mezzi tecnici esistenti non corrispondono alle esigenze di prevenzione e controllo della sicurezza. Gli standard di sicurezza e le specifiche delle nuove apparecchiature tecnologiche nell’industria dei macchinari sono in ritardo rispetto allo sviluppo industriale.
Allo stesso tempo, alcune aziende produttrici di macchinari non hanno una comprensione sufficiente del meccanismo di funzionamento sicuro delle nuove apparecchiature tecnologiche, specifiche operative di sicurezza incomplete e mancanza di misure di protezione e controllo, con conseguente insufficienza delle nuove capacità di prevenzione e controllo dei rischi.
Il 13 marzo 2025, si è verificato un incidente con scarica di polvere mentre Guangdong Jingrui Intelligent Technology Co., Ltd. stava pulendo l’elemento filtrante delle apparecchiature di stampa 3D, ferendo tre persone. Questo è un caso tipico.

In risposta ai problemi di cui sopra, è necessario adottare una serie di misure nella fase successiva. Il primo è concentrarsi sui principali rischi per la sicurezza e approfondire la gestione dinamica dei rischi di incidenti gravi.
Tieni d’occhio le aree ad alto rischio come metallo fuso ad alta temperatura, esplosioni legate alla polvere, spazi limitati e sostanze chimiche pericolose, concentrati sull’eliminazione dinamica dei pericoli di incidenti gravi e promuovi le imprese a stabilire un regolare autoesame e autocorrezione dei pericoli nascosti e meccanismi di ricompensa per la segnalazione interna.
Rafforzare le indagini e la rettifica dei rischi di incidenti gravi come l’accumulo di acqua nei forni fusori e nei luoghi di lavoro di colata, il grande accumulo di polveri legate alle esplosioni, la perdita di apparecchiature a gas naturale e l’uso illegale di sostanze chimiche pericolose.
Promuovere il trasferimento e il versamento automatizzati delle aziende che producono metalli fusi ad alta temperatura e delle aziende coinvolte nella produzione di polvere ed esplosioni affinché adottino processi automatizzati di rettifica e lucidatura e di rimozione della polvere umida per ridurre il rischio di incidenti.

Il secondo è migliorare il livello di sicurezza intrinseca delle attrezzature e degli impianti e compiere ogni sforzo per ridurre il numero totale di incidenti.
Accelerare il rinnovamento tecnico della sicurezza e l’aggiornamento di vecchie attrezzature e strutture, migliorare il livello di protezione delle attrezzature, garantire che siano adottate misure protettive come arresti di emergenza, allarmi acustici e visivi e recinzioni protettive chiuse per le parti rotanti esposte delle apparecchiature e le aree operative delle apparecchiature automatizzate e garantire il funzionamento efficace delle strutture di sicurezza come limiti di corsa, arresti di emergenza e interruzioni di interblocco.
Standardizzare le procedure operative. Per gestire temporaneamente le anomalie di produzione è necessario prima togliere l’alimentazione e far intervenire il dispositivo di sicurezza.
Verranno compiuti sforzi per ridurre gli incidenti ad alta frequenza, come lesioni meccaniche, colpi di oggetti e scosse elettriche, e per ridurre efficacemente il numero totale di incidenti.

Il terzo è rafforzare le specifiche dei lavori di ispezione e manutenzione per prevenire e controllare efficacemente il rischio di incidenti di ispezione e manutenzione.
Le imprese sono invitate a svolgere rigorosamente la divulgazione tecnica di sicurezza e l’identificazione dei rischi per le operazioni di ispezione e manutenzione, standardizzare la gestione dei biglietti per operazioni speciali, implementare rigorosamente il sistema di spegnimento, blocco e tag-out (LOTO) per garantire che le attrezzature e le strutture di sicurezza siano in buone condizioni prima dell’operazione.
Istituire una persona dedicata per monitorare l’intero processo. È severamente vietato eseguire la manutenzione senza strumenti o condizioni speciali. È severamente vietato effettuare regolazioni o operazioni di pulizia con la macchina accesa.
Prima del funzionamento di prova viene eseguita una rigorosa ispezione di sicurezza e solo dopo aver confermato che tutto il personale nell’area operativa è stato evacuato l’interruttore può essere sbloccato e chiuso.
Gli operatori devono superare una formazione speciale e indossare adeguatamente i dispositivi di protezione del lavoro. La gestione temporanea delle anomalie dell’apparecchiatura deve attivare arresti di emergenza, protezione tramite barriera fotoelettrica e altri dispositivi per eliminare rischi per la sicurezza come malfunzionamento e avvio errato dell’intero processo.

Il quarto è controllare efficacemente le operazioni di outsourcing e frenare il frequente verificarsi di incidenti di outsourcing.
In considerazione delle caratteristiche di rischio delle operazioni di outsourcing sparse nel settore dei macchinari e della piccola scala delle unità appaltatrici, dobbiamo implementare rigorosamente le principali responsabilità dell’unità di outsourcing, rafforzare la gestione a circuito chiuso dell’intero processo di accesso, funzionamento e uscita del team di outsourcing, e prevenire e controllare efficacemente la ricaduta degli incidenti di outsourcing.
Esaminare rigorosamente le qualifiche, le capacità di gestione della sicurezza e lo stato di certificazione delle unità di outsourcing.
Svolgere briefing tecnici sulla sicurezza mirati, chiarire i punti di rischio del funzionamento meccanico, le procedure di sicurezza e le misure di emergenza e implementare misure di protezione e monitoraggio della sicurezza in loco.
Disporre di personale speciale per supervisionare le operazioni di outsourcing, controllare rigorosamente le operazioni illegali e le operazioni che esulano dall’ambito e garantire che il personale in outsourcing indossi correttamente le forniture di protezione del lavoro.
Svolgere regolarmente formazione e valutazione sulla sicurezza per il personale in outsourcing, stabilire un registro della sicurezza e condurre valutazioni della sicurezza e feedback sull’esperienza dopo il completamento delle operazioni ad alto rischio per ottenere una gestione a circuito chiuso dell’intero processo.

Quinto, la tecnologia potenzia la sicurezza dei macchinari e migliora le capacità di prevenzione dei rischi.
Facendo affidamento su laboratori chiave a livello ministeriale e progetti chiave di piani scientifici e tecnologici come la prevenzione delle esplosioni di polveri e la supervisione della sicurezza industriale e commerciale, effettueremo ricerche sui rischi su nuovi formati di business e nuove industrie, esploreremo l’uso dell'”intelligenza artificiale +” e altre tecnologie per potenziare la sicurezza dei macchinari e migliorare la gestione e il controllo dei rischi e l’indagine e la governance dei pericoli nascosti.
In luoghi ad alto rischio come l’assemblaggio di batterie al litio, le operazioni di fusione e la stampa 3D, esplora l’applicazione della tecnologia di rilevamento e identificazione intelligente dei pericoli nascosti per migliorare la gestione della sicurezza in loco e l’efficienza del controllo.
Ricercare e formulare norme di sicurezza per la produzione di veicoli a nuova energia, stampa 3D, ecc. e concentrarsi sulla prevenzione dei rischi di incidenti nei settori emergenti.