Dans le contexte de la transformation numérique accélérée de l’industrie mondiale de fabrication d’équipements lourds, les équipements miniers sont l’équipement de base qui soutient les projets d’exploitation minière et d’infrastructure, et la mise à niveau intelligente de son côté production est devenue une direction clé pour que l’industrie améliore sa compétitivité de base.
Récemment, un système de gestion et de contrôle visuel et de contrôle visuel d’agent jumeau numérique mature a été officiellement mis en œuvre dans les usines nationales de fabrication de machines minières modernes, offrant une nouvelle voie technique pour une gestion et un contrôle affinés de l’ensemble du processus de production.
Lorsque vous entrez dans le centre de contrôle de production de l’usine, ce qui est affiché sur le grand écran de commande en forme d’arc n’est pas l’organigramme de production statique traditionnel ou des rapports de données dispersés, mais une scène tridimensionnelle dynamique mappée 1:1 avec la ligne de production physique.
L’état de fonctionnement en temps réel de la ligne de production, les paramètres de traitement de chaque processus et les informations sur l’avancement des travaux en cours sont tous présentés de manière intuitive dans la scène jumelle.
Ce système couvre 28 processus de production de base depuis la découpe de tôles d’acier, l’usinage de précision, la surface traitement, assemblage des composants de base pour terminer l’assemblage de la machine et inspection en usine. L’ensemble de la chaîne de production dispose de plus de 3 000 points de collecte de données à haute sensibilité, qui peuvent collecter simultanément des indicateurs de production complets tels que la température, la pression, les vibrations, la précision du traitement et les paramètres de contrainte. Le délai de transmission des données est contrôlé au niveau de la milliseconde, garantissant que la précision de synchronisation entre la scène du jumeau numérique et la ligne de production physique atteint 99,99 %.
Lorsque la fluctuation de pression du système hydraulique de la ligne de production dépasse le seuil d’avertissement défini, l’agent IA équipé peut effectuer l’identification du mode de défaut en 10 secondes, faire correspondre plus de 2 millions d’éléments de données historiques sur les défauts de production pour une analyse croisée et effectuer simultanément des tests de contrainte virtuels multidimensionnels dans un scénario de jumeau virtuel.
Il peut ajuster automatiquement 15 paramètres de contrainte de base sans arrêt de production ni débogage hors ligne, augmentant ainsi l’efficacité de la gestion des défauts de plus de 90 % et évitant les pertes de matières premières causées par les écarts de paramètres.
De plus, le système est équipé d’une matrice de détection combinée composée de capteurs de vibrations et de capteurs thermiques. imageurs. Les ingénieurs peuvent visualiser visuellement la répartition des contraintes en temps réel des composants clés de chaque équipement sur l’interface de visualisation tridimensionnelle sans avoir besoin de démontage et d’inspection hors ligne. Combiné à la capacité de prévision des tendances de l’algorithme d’IA, les problèmes potentiels tels que la fatigue du métal et l’usure des composants peuvent être prédits 48 heures à l’avance et une maintenance préventive peut être effectuée à l’avance.
Les données montrent qu’après la mise en œuvre de ce système, le taux de qualification en usine des équipements miniers a augmenté de 92 % à 99,7 % et le taux de défaillance pendant le cycle de service du produit a chuté de 65 %. Dans le même temps, cela peut réduire la consommation d’énergie de production de plus de 30 % et raccourcir le cycle de livraison des produits de 22 %. Il fournit un solide soutien technique aux équipements miniers nationaux afin d’élargir le marché mondial et d’améliorer la compétitivité de base. Il fournit également un plan de mise en œuvre de référence pour la mise à niveau intelligente de l’ensemble du domaine de la fabrication d’équipements lourds.
