Aujourd’hui, dans les quatre principaux secteurs du textile et du textile de maison, de l’intérieur automobile, du laminage des matériaux de chaussures et du laminage des emballages, les machines de laminage d’adhésifs thermofusibles PUR sont devenues un équipement standard sur les lignes de production.
Avec ses principaux avantages de durcissement à l’humidité, de force de liaison élevée, de protection de l’environnement, d’absence d’odeur et d’émission de COV, il a complètement remplacé l’équipement composite traditionnel à base de solvant et est devenu un équipement indispensable pour la mise à niveau de la fabrication intelligente dans l’industrie.
Cependant, il existe un malentendu courant dans l’industrie : acheter des équipements composites PUR haut de gamme ne signifie pas disposer d’une ligne de production stable et à haut rendement.
Les visites de nombreuses usines de transformation de composites ont révélé que la grande majorité des usines sont contraintes par quatre lignes de production invisibles. Les équipements tournent au ralenti, les arrêts inefficaces, les produits défectueux sont fréquents et les coûts restent élevés. La capacité de production effective réelle ne répond pas aux attentes et les bénéfices continuent de s’éroder.
Une entreprise profondément impliquée dans l’industrie des machines composites depuis plus de 40 ans a directement ciblé les principales lacunes de la production de masse dans l’industrie, a démantelé en profondeur les quatre principales contraintes de capacité de production qui sont courantes dans les usines actuelles, et a en même temps apporté un ensemble complet de solutions de mise à niveau intégrant l’équipement, la technologie, les processus, ainsi que l’exploitation et la maintenance, et a résolu les points de blocage dans l’ensemble de la chaîne de production en un seul arrêt.
Les points faibles de l’industrie sont : quatre lignes sombres invisibles, réduisant la capacité de production de l’ensemble de la chaîne de production
Premièrement, le degré d’intelligence est faible et la continuité de la production de masse est complètement hors de contrôle. Un grand nombre d’anciens équipements composites PUR sur le marché utilisent encore des systèmes étendus de contrôle de la température et d’alimentation en colle, et manquent d’intelligence matérielle. L’erreur de contrôle de la température de l’équipement est importante, le dosage de l’alimentation en colle est instable et des problèmes tels qu’un débordement de colle, un manque de colle et une épaisseur de colle inégale se produisent à plusieurs reprises pendant la production, et les opérateurs doivent arrêter fréquemment la machine pour l’ajuster.
Dans le même temps, l’équipement ne dispose pas d’un système intelligent de surveillance et d’alerte précoce. Les problèmes tels que l’épuisement de la colle, la panne de l’équipement, la tension anormale du substrat, etc.
ne peuvent pas être prédits à l’avance et dépendent entièrement du travail manuel sur site. De plus, les petits lots et les commandes en plusieurs lots sont devenus monnaie courante.
Les étapes de remplacement et de débogage des anciens équipements sont compliquées, la réinitialisation des paramètres prend beaucoup de temps et la continuité de la chaîne de production est extrêmement mauvaise.
Deuxièmement, la précision du processus est insuffisante et le taux élevé de défauts cannibalise l’efficacité de la production.
La technologie de contrôle de tension des équipements composites traditionnels est arriérée et la tension est déséquilibrée dans l’ensemble du processus de déroulement du substrat, de stratification composite et d’enroulement du produit fini.
Divers matériaux de substrat sont sujets à des problèmes tels que la déformation par étirement, le froissement, le décalage gauche et droit et la déviation des bords.
En fin de compte, des produits défectueux tels que des déformations des bords, des cloques et des dégommages apparaissent sans fin. Un système de contrôle de la quantité de colle instable entraînera également une grande quantité de gaspillage de colle thermofusible et le coût des matières premières continuera d’augmenter.
Le retravail, la réparation et la mise au rebut occupent beaucoup d’heures de travail sur la chaîne de production, et l’efficacité réelle de la production de bons produits est extrêmement faible.
Troisièmement, la dépendance à l’égard de la main-d’œuvre reste élevée et les coûts de main-d’œuvre sont devenus un fardeau à long terme.
Les modèles traditionnels ont une prise en charge incomplète de l’automatisation et tous les processus clés reposent sur des opérations manuelles.
Une ligne de production nécessite plusieurs opérateurs.
Il existe des différences subjectives dans les compétences opérationnelles et les habitudes opérationnelles des différents employés. Il est impossible d’unifier et de standardiser les paramètres de production. Le rythme de production est rapide et lent et la qualité des produits est inégale.
Les erreurs d’exploitation humaines sont la principale cause d’échecs de production invisibles, qui peuvent conduire à des lots de produits défectueux et à des arrêts soudains, consommant ainsi les bénéfices des entreprises.
Quatrièmement, il existe des lacunes dans l’exploitation et la maintenance standardisées, et les pannes prématurées des équipements continuent d’entraîner une perte de capacité de production.
La grande majorité des usines de transformation n’ont pas mis en place de système d’exploitation et de maintenance dédié aux équipements d’adhésifs thermofusibles.
Ils se concentrent uniquement sur la production et ignorent l’entretien et les réparations au quotidien.
Les principales parties vulnérables fonctionnent depuis longtemps avec des maladies, le vieillissement des équipements s’est accéléré et la fréquence des pannes a augmenté d’année en année.
De plus, les équipements traditionnels ont un faible taux d’utilisation de l’énergie thermique, aucune structure de récupération de chaleur perdue et une consommation d’énergie importante lors de la production de masse, ce qui réduit encore davantage la marge bénéficiaire globale de l’entreprise.
Plan de mise à niveau au niveau du système de Yonggao Machinery : innovation simultanée dans quatre dimensions majeures pour éradiquer les problèmes de la production en liaison complète
Compte tenu des quatre problèmes de production courants dans le Dans l’industrie, l’entreprise est partie de l’itération matérielle intelligente, du processus de production. Les quatre dimensions principales du contrôle de précision, de la normalisation des processus d’exploitation et de la construction du système d’exploitation et de maintenance à cycle complet sont développées simultanément. S’appuyant sur le système de contrôle de liaison intelligent PLC auto-développé et sur la technologie d’alimentation en colle de contrôle de température de haute précision, les quatre problèmes majeurs que sont les arrêts fréquents, les processus instables, la redondance manuelle et la consommation d’énergie élevée sont résolus en un seul arrêt, maximisant la libération de la capacité de production d’origine de la ligne de production.
En termes d’itération de matériel d’équipement intelligent, toutes les séries de machines de laminage d’adhésifs thermofusibles PUR sont équipées d’un système de contrôle de colle de précision servo indépendant + d’une pompe à engrenages doseuse de précision de grande capacité, qui prend en charge un ajustement continu en temps réel de l’alimentation en colle pendant le processus de production, et la valeur de fluctuation de la quantité de colle est strictement contrôlée dans les 5 %.
Équipé d’un module de contrôle de température intelligent AI auto-développé, la précision du contrôle de température de l’ensemble de la machine est verrouillée à ± 1 °C, éliminant ainsi le besoin d’équipement de séchage supplémentaire.
L’équipement est livré en standard avec trois fonctions intelligentes : alerte précoce en cas de manque de colle, alarme automatique en cas de panne complète de la machine et surveillance de la tension en temps réel. Le système intègre des recettes de production massives et matures pour l’industrie et prend en charge les paramètres d’appel pour les commandes de remplacement en un seul clic. Après la mise à niveau proprement dite, la capacité de production en une seule équipe a directement augmenté de plus de 30 %.
En termes d’optimisation du processus de haute précision, il est équipé d’un dispositif exclusif de déchargement sans tension + d’un système d’alignement automatique des bords de haute précision pour calibrer la position de défilement du substrat en temps réel tout au long du processus.
Combiné avec le double processus de rouleau de pression électromagnétique et de revêtement par microgravure, il peut être entièrement adapté à plusieurs types de substrats. Le produit fini composite est fermement lié, sans bulles ni déformation.
Dans le même temps, l’équipement est équipé en standard d’un système de récupération de chaleur résiduelle d’huile thermique, qui réduit la consommation d’énergie globale de l’ensemble de la machine de 30 %, augmente le taux d’utilisation de l’énergie thermique à plus de 85 % et réduit la consommation d’adhésif thermofusible de 22 à 30 %.
En termes de mise en œuvre d’une standardisation complète du processus, en s’appuyant sur le système de contrôle de liaison intelligent PLC mature pour réaliser un fonctionnement de liaison automatisé de l’ensemble du processus, l’ensemble de la chaîne de production n’a besoin que d’une seule personne en service.
Il est équipé d’un manuel d’utilisation standardisé exclusif, unifie l’ensemble des spécifications de fonctionnement du processus et consolide les paramètres de production standard.
Fournissez une formation opérationnelle gratuite sur site aux clients coopératifs afin de réduire les temps d’arrêt et les produits défectueux par lots causés par des erreurs humaines.
En termes de mise à niveau du système d’exploitation et de maintenance du cycle complet, un plan d’exploitation et de maintenance du cycle de vie complet est élaboré pour chaque équipement d’usine, et un système de maintenance standardisé à trois niveaux comprenant l’inspection quotidienne, la maintenance hebdomadaire et la maintenance mensuelle est formulé.
Les propres données de production de l’équipement sont automatiquement enregistrées dans le grand livre et le backend peut prédire la tendance au vieillissement des pièces grâce à l’analyse du Big Data, transformant ainsi la maintenance passive en maintenance préventive active.
Après la mise en œuvre du système d’exploitation et de maintenance standardisé, la durée de vie globale de l’équipement a été effectivement prolongée, les coûts de maintenance annuels ont été considérablement réduits et la capacité de production annuelle de l’usine a été stable.
Les données de mise en œuvre réelles soutiennent : une amélioration visible de la capacité de production et une croissance des bénéfices
Un grand nombre d’entreprises ont achevé la mise à niveau de leurs lignes de production. Les données réelles de mise en œuvre montrent que la vitesse de fonctionnement de la ligne de production est passée de 32 m/min d’origine à 48 m/min. m/min ; les nouveaux revenus annuels moyens d’une seule ligne de production améliorée ont dépassé 6 millions de yuans ; la consommation de colle et le coût global de consommation d’énergie de l’ensemble de la machine ont été simultanément réduits de plus de 20 % ; le taux de rendement du produit a dépassé de manière stable 99 % et les temps d’arrêt inefficaces de l’équipement ont été réduits de 80 % ; le coût global du cycle de vie d’utilisation (TCO) de la ligne de production a été réduit de 22 %.
Conclusion : une seule augmentation de vitesse n’a aucun sens, et une mise à niveau complète est la clé pour dépasser la capacité de production
De nombreuses usines croient à tort que l’augmentation de la capacité de production de composites nécessite simplement d’accélérer le fonctionnement des équipements. En fait, une augmentation aveugle de la vitesse ne fera qu’aggraver la production de produits défectueux et accélérer l’usure des équipements.
Une mise à niveau véritablement efficace de la capacité de production consiste à relancer toute la chaîne du matériel d’équipement, de la technologie de production, des procédures d’exploitation, ainsi que de l’exploitation et de la maintenance après-vente.
Face à la demande actuelle du marché, les entreprises concernées se sont toujours basées sur les véritables problèmes de production des usines terminales et ont fourni des solutions système à guichet unique pour aider les entreprises à résoudre les problèmes de production à long terme.
À l’avenir, l’entreprise continuera à se plonger dans le domaine de la composition d’adhésifs thermofusibles PUR, à aider davantage d’usines de traitement de composés à achever la transformation de leur production et à maintenir les bénéfices réels de l’entreprise.
