La presse hydraulique à plateau tournant de découpage automatique est une nouvelle génération très innovante d’équipements de moulage et de traitement industriels intelligents et efficaces.
Il est développé en combinant une technologie de transmission hydraulique mature, une conception de structure mécanique de précision et une technologie de contrôle d’automatisation intelligente.
Cet équipement intègre de manière innovante un système d’opération de circulation à plateau tournant multi-stations et un mécanisme de déchargement entièrement automatique, ouvrant ainsi un processus de production entièrement automatisé de la pièce. chargement, pressage et moulage de précision, changement de station, déchargement automatique et bon tri des produits, sans nécessiter d’intervention manuelle tout au long du processus. Par rapport aux presses hydrauliques traditionnelles à station unique, elle résout les problèmes de l’industrie tels que le chargement et le déchargement manuels fastidieux, la station unique, la faible efficacité de production, la précision inégale des produits et les coûts de main-d’œuvre élevés. Avec ses performances opérationnelles stables, ses capacités de traitement de haute précision et sa forte adaptabilité, il est largement adapté au moulage de précision, au montage à la presse, à l’emboutissage, au façonnage et à d’autres processus dans de nombreuses industries.
Il s’agit de l’équipement de base préféré des entreprises manufacturières pour automatiser les mises à niveau des lignes de production et améliorer la qualité et l’efficacité.
Le principe de fonctionnement de base comprend de nombreux aspects.
En termes de système de transmission hydraulique, s’appuyant sur le principe de transmission hydraulique Pascal, l’énergie mécanique du moteur est convertie en énergie de pression d’huile hydraulique via la pompe hydraulique, puis l’énergie hydraulique est convertie avec précision en énergie mécanique de mouvement alternatif linéaire via le vérin hydraulique, fournissant une puissance de pression stable et forte pour le traitement de la pièce.
Dans le même temps, la conception du circuit de pression différentielle hydraulique est optimisée et améliorée pour obtenir un fonctionnement silencieux, un démarrage et un arrêt rapides et une pressurisation précise de l’équipement. La pression du système hydraulique de l’équipement peut être librement ajustée en fonction des matériaux de traitement et des exigences du processus du produit. La précision du contrôle de pression peut atteindre ± 1 % et la précision du contrôle du déplacement peut atteindre 0,01 mm.
Il est également équipé d’une structure de stabilisation et de tampon de tension pour éviter les dommages à la pièce et la perte d’équipement causés par un choc de pression.
Le mécanisme du plateau tournant multi-stations est entraîné par un diviseur à came intermittent de haute précision pour garantir une commutation précise des stations et un fonctionnement stable de l’équipement. Le diviseur à came peut obtenir une indexation précise sans espaces, et la précision de positionnement répété de l’équipement est stable entre 0,01 et 0,02 mm.
Le plateau tournant fonctionne en douceur, sans blocage et sans bruit, éliminant ainsi le mauvais traitement du produit causé par une déviation du poste de travail.
Le plateau tournant peut être personnalisé avec 4 à 12 postes de travail indépendants selon les besoins de production des utilisateurs, prenant en charge les opérations parallèles dans plusieurs processus. Les postes de travail peuvent être commutés rapidement et en douceur, augmentant considérablement la capacité de production par unité de temps.
Il prend également en charge deux modes de conduite, pneumatique et hydraulique, pour s’adapter aux différentes conditions de production.
Le système de découpage entièrement automatique est composé d’un bras mécanique de découpage dédié, d’un mécanisme de convoyeur, d’un capteur à induction intelligent et d’un système de contrôle PLC pour réaliser des opérations de découpage sans pilote entièrement automatisées.
Une fois l’équipement traité, le capteur identifie automatiquement l’état de traitement de la pièce, déclenche avec précision l’instruction de déchargement et le bras robotique ou le mécanisme de convoyeur termine rapidement les opérations de saisie, de transport et de déchargement de la pièce.
Le système peut ajuster de manière flexible la force et la vitesse de coupe en fonction de la taille, du poids, du matériau et de la forme de la pièce pour éviter les collisions, les rayures et la déformation de la pièce.
Il est également équipé d’un programme de tri intelligent pour réaliser une découpe classifiée, un stockage cloisonné et un arrimage avec des lignes d’assemblage automatisées pour obtenir une production continue et ininterrompue.
Cet équipement possède de nombreuses caractéristiques techniques de base.
La structure du fuselage à haute résistance est constituée d’une technologie de soudage de plaques d’acier intégrée et a subi un traitement professionnel de recuit de soulagement des contraintes à haute température. Il n’est pas facile de se déformer et de trembler pendant un fonctionnement à long terme et à haute fréquence, garantissant ainsi la stabilité de la précision de traitement à long terme de l’équipement. La conception de la structure ouverte en forme de C dispose d’un espace de fonctionnement spacieux, ce qui est pratique pour le démontage, le débogage et la maintenance du moule. Il a une forte compatibilité et peut être adapté à la mise à niveau et à la transformation des équipements auxiliaires automatisés.
Le système de contrôle intelligent PLC est équipé d’un système de contrôle intelligent PLC de qualité industrielle + d’un panneau de commande à écran tactile haute définition. Il intègre trois modes de fonctionnement : manuel, semi-automatique et entièrement automatique pour s’adapter aux besoins des différents scénarios de production.
Il peut surveiller et afficher les principaux paramètres de fonctionnement de l’équipement en temps réel, prend en charge le stockage et le rappel en un clic de plus de 100 ensembles de paramètres de processus et est également équipé d’une fonction intelligente d’autodiagnostic des pannes pour réduire la difficulté de maintenance et les temps d’arrêt de l’équipement.
Les dispositifs de protection de sécurité multiples partent de la double perspective de sécurité du fonctionnement de l’équipement et du fonctionnement du personnel. Il est équipé d’une porte de protection verrouillable entièrement fermée. L’équipement non fermé ne peut pas être démarré et il s’arrêtera immédiatement lors de l’ouverture de la porte pendant le fonctionnement.
Il est équipé d’un dispositif de protection photoélectrique infrarouge pour surveiller la zone d’exploitation. Il dispose d’une protection intégrée contre les surcharges hydrauliques, d’une protection contre les surcharges du moteur et de systèmes de protection contre la surchauffe de la pression d’huile.
Il relâche automatiquement la pression et coupe l’alimentation en cas de surcharge.
Le corps de la machine est équipé de boutons d’arrêt d’urgence à de nombreux endroits pour assurer la sécurité personnelle des opérateurs et la sécurité du fonctionnement de l’équipement.
La conception servo à économie d’énergie est équipée d’une nouvelle génération de système hydraulique servo à économie d’énergie, qui réalise un approvisionnement en huile à la demande, un travail à la demande et réduit automatiquement la consommation d’énergie dans des conditions à vide et en veille. Le taux d’économie d’énergie global peut atteindre 30 à 50 %.
Le système est doté d’une surveillance intelligente de la température de l’huile et de fonctions de refroidissement automatique pour contrôler la température de l’huile de manière stable, réduire la fréquence des pannes d’équipement, prolonger la durée de vie des composants hydrauliques, réduire les coûts de maintenance des équipements, avoir un faible bruit de fonctionnement et se conformer aux normes de production de protection de l’environnement industriel.
La presse hydraulique à plateau tournant à découpage automatique a une forte adaptabilité et est largement utilisée dans les domaines de fabrication de base tels que les pièces automobiles, les appareils électroniques, les produits de quincaillerie, les équipements médicaux et les nouvelles énergies.
Dans l’industrie des pièces automobiles, il peut être utilisé pour le montage à pression du support de moteur, l’assemblage d’amortisseurs, etc. ; dans l’industrie électronique et électrique, il peut être utilisé pour l’ajustement par pression de connecteurs, l’assemblage d’accessoires de moteur, etc.
; dans l’industrie des produits de quincaillerie, il peut être utilisé pour l’estampage et le moulage de matériel, etc. dans l’industrie des dispositifs médicaux, il peut être utilisé pour l’assemblage d’accessoires de cathéters médicaux, etc. ; dans la nouvelle industrie énergétique, il peut être utilisé pour le montage à la presse de composants de batterie, etc.
Cet appareil présente des avantages fondamentaux significatifs.
La capacité de production a été considérablement augmentée.
Il adopte un mode de fonctionnement parallèle multi-stations et un système de chargement et de déchargement entièrement automatique. L’efficacité de la production est augmentée de 3 à 5 fois. Un seul équipement peut remplacer la charge de travail manuelle de 2 à 3 personnes. La capacité de production globale est augmentée de plus de 300 %. Il prend en charge un fonctionnement continu 24 heures sur 24 et raccourcit le cycle de production du produit. La précision du traitement est stable et le taux de rendement du produit est élevé.
En s’appuyant sur un positionnement de haute précision du diviseur de came et un contrôle de pression et de vitesse servo-hydraulique, le taux de défauts du produit peut être contrôlé en dessous de 0,1 %. Le mécanisme de déchargement automatique décharge les matériaux de manière flexible pour garantir l’apparence du produit et sa qualité précise.
Une réduction significative des coûts et une augmentation de l’efficacité, une production hautement automatisée sont obtenues, les coûts de main-d’œuvre sont réduits et des systèmes d’économie d’énergie servos sont utilisés pour réduire les dépenses en électricité. L’équipement a une structure stable, un faible taux de défaillance et une longue durée de vie, réduisant les coûts de réparation, de maintenance et de remplacement des accessoires de l’équipement.
Il offre une production très flexible, prend en charge la personnalisation personnalisée du nombre de postes de travail, des paramètres de pression, de la vitesse de fonctionnement et du mode de suppression, ainsi que des changements et débogages de modèles simples, améliorant ainsi la flexibilité de production de l’entreprise et la vitesse de réponse du marché.
Fournir une garantie de service complet.
Avant la vente, l’équipe technique professionnelle fournit gratuitement des services personnalisés de sélection d’équipements, de personnalisation de programmes et de configuration de paramètres en fonction de la technologie des produits du client, des exigences de capacité de production et des conditions de l’atelier ; pendant les ventes, le processus de production et la qualité de l’équipement sont strictement contrôlés, et un assemblage et un débogage standardisés sont effectués pour garantir que les performances de l’équipement répondent aux normes ; des services après-vente, d’installation gratuite sur site, de débogage des équipements et de formation des opérateurs sont fournis, et un système de service après-vente 24 heures sur 24 est équipé pour répondre rapidement aux besoins de consultation et de maintenance en cas de panne d’équipement des clients, ainsi qu’à la fourniture à long terme d’accessoires d’origine pour assurer un fonctionnement stable et efficace à long terme de l’équipement.
