Dans le secteur de la fabrication de machines, la confusion dans les dessins et la gestion des nomenclatures est un problème auquel de nombreuses entreprises sont confrontées.
Aujourd’hui, nous allons partager un cas réel pour voir comment une entreprise typique de fabrication de machines de taille moyenne a résolu ces problèmes grâce au système PDM à trois produits pour parvenir à une collaboration en R&D et à une amélioration de l’efficacité.
Cette entreprise de fabrication de machines produit principalement des équipements d’automatisation non standard, des lignes de convoyage et des machines-outils spéciales, avec une valeur de production annuelle d’environ 180 millions et un effectif de 220 personnes, dont 35 dans l’équipe R&D.
Avant l’introduction du système Sanpin PDM, leur gestion R&D pouvait être résumée en trois mots : « chaotique, lente et erronée ».
Le premier est la confusion des versions de dessins, qui se produit au moins 2 fois par mois – Il y a eu trois incidents de « mauvais dessin ». La gestion des versions reposait entièrement sur la mémoire artificielle et le sens des responsabilités. Au premier trimestre 2025, l’utilisation d’une mauvaise version du dessin a entraîné deux retouches, entraînant une perte directe d’environ 150 000 yuans. Deuxièmement, la nomenclature est déconnectée des dessins. La production se plaint souvent que « les choses ne correspondent pas ». Les équipements non standards changent fréquemment. La conception modifie les dessins, mais la nomenclature, les fiches de processus et les listes d’achat peuvent manquer de mises à jour.
Enfin, le taux de réutilisation des conceptions est faible. 30 à 40 % du travail des ingénieurs consiste en une conception répétée, car les dessins sont empilés dans le dossier partagé sans classification, attributs et recherche.
Lors de la phase de sélection, l’entreprise a comparé trois fournisseurs PDM.
Un PLM étranger bien connu a des fonctions puissantes, mais il est coûteux, a un long cycle de mise en œuvre, prend en charge les activités de personnalisation non standard et nécessite beaucoup de développement secondaire ;
un PDM domestique à usage général a un prix modéré, mais ses fonctions sont standard et il ne répond pas aux besoins approfondis de l’industrie de fabrication de machines ;
tandis que le PDM de troisième qualité est proposé à un prix raisonnable, a un cycle de mise en œuvre court, est spécifiquement optimisé pour l’industrie de la fabrication de machines et intègre des modèles de bonnes pratiques pour l’industrie des machines. En fin de compte, l’entreprise a choisi le système Sanpin PDM sur la base de facteurs tels que l’adéquation au secteur, l’expérience de l’équipe de mise en œuvre, la rentabilité et l’évolutivité.
Le processus de mise en œuvre est divisé en quatre étapes et dure 150 jours.
La première étape est la recherche de la demande et la conception de solutions.
L’équipe de mise en œuvre de Sanpin Software est restée dans l’usine pendant deux semaines pour mener des recherches approfondies, identifier et classer 37 points sensibles clés, et élaborer un plan de mise en œuvre du PDM.
La deuxième étape est la configuration du système et la migration des données, la configuration d’un environnement de serveur, la configuration des autorisations des rôles d’utilisateur, des bibliothèques de classification des produits et des flux de travail, et la migration des données en même temps. Cette étape est la plus difficile, nécessitant la migration d’un grand nombre de fichiers de dessins, d’enregistrements de nomenclature et d’ordres de modification de conception.
Un grand nombre de problèmes de données ont également été découverts lors du processus de migration. L’équipe Sanpin a aidé à formuler des règles de nettoyage des données et à les nettoyer lors de la migration.
La troisième étape est l’exploitation pilote et la vérification fonctionnelle. Deux projets typiques ont été sélectionnés comme pilotes, et tous les processus de conception, de révision, de modification et de publication ont été réalisés dans PDM. À la fin du projet pilote, des résultats significatifs ont été obtenus, tels que le raccourcissement du cycle de révision des dessins, l’amélioration de la précision de la nomenclature et la réduction significative du temps de traçabilité des modifications. La quatrième étape est la promotion globale et l’approfondissement de l’application.
Une fois le projet pilote réussi, tous les employés seront formés, tous les nouveaux projets seront forcés d’entrer dans le PDM, les anciens projets seront progressivement migrés et, en même temps, l’approfondissement de l’application commencera, comme l’intégration CAO, la génération automatique de nomenclatures, l’analyse de l’impact des changements, etc.
Les données d’examen complètes six mois après la mise en œuvre ont montré que tous les indicateurs se sont considérablement améliorés.
Le temps de recherche de dessin est réduit d’une moyenne de 15 à 30 minutes à un positionnement précis en 3 secondes, et l’efficacité est augmentée de 300 fois ; le taux de précision de la nomenclature est augmenté d’environ 85 % à plus de 99,5 % et le taux d’erreur est réduit de 97 % ; le temps de traçabilité des modifications de conception est réduit de 2 à 4 heures à moins de 3 minutes, et l’efficacité est augmentée de 40 à 80 fois ; le taux de réutilisation de conception est passé d’une estimation inférieure à 20 % à un taux réel de 45 %, soit une augmentation de 2,25 fois ; le cycle de révision des dessins a été raccourci d’une moyenne de 3 jours à moins d’un jour, soit un raccourcissement de 67 % ; le nombre de retouches dues à des erreurs de dessin a été réduit de 2 à 3 fois par mois à 0 fois (pendant 6 mois consécutifs), éliminé à 100 % ; le cycle de conception des équipements non standards a été raccourci d’une moyenne de 18 jours ouvrés à 12 jours ouvrés, soit un raccourcissement de 33 %.
Ces améliorations ont apporté des avantages tangibles, notamment des économies de coûts directes, des améliorations de l’efficacité et de la qualité.
Enfin, l’entreprise a également donné trois points d’expérience et de suggestions.
La première consiste à trier d’abord le processus, puis à sélectionner le système, puis à sélectionner et configurer le système en fonction du processus optimisé ; la deuxième consiste à effectuer la migration des données « étape par étape » pour réduire la difficulté et le risque de migration ; le troisième est de cultiver des « utilisateurs clés » internes et de former un mécanisme d’amélioration continue.
Le cœur de la gestion de la R&D dans les entreprises de fabrication de machines est la nécessité de méthodes de gestion systématiques.
Sanpin PDM fournit non seulement un ensemble de logiciels, mais également un ensemble de pratiques de gestion vérifiées par un grand nombre d’entreprises de fabrication de machines.
Si votre entreprise est confrontée à des problèmes similaires, vous souhaiterez peut-être envisager d’introduire une solution systématique.
