Dans le domaine de la fabrication d’équipements mécaniques, les variétés multiples, les petits lots et la personnalisation non standard sont devenus le modèle de production dominant.
Qu’il s’agisse d’engins de construction, d’équipements d’automatisation ou de dispositifs de transmission de précision, le processus d’assemblage implique souvent des centaines, voire des milliers de pièces.
Le processus est long, les liens de coordination sont nombreux et les exigences en matière d’exactitude et de traçabilité sont strictes.
Le modèle de gestion traditionnel peut facilement tomber dans un goulot d’étranglement en matière d’efficacité.
De nombreuses entreprises d’assemblage de machines s’appuient encore sur Excel pour la planification de la production, les cartes de transfert papier, les rapports manuels sur le travail et le post-enregistrement des données.
Une opération apparemment peu coûteuse cache derrière elle un grand nombre de coûts cachés : des changements fréquents dans les plans entraînent une confusion dans l’insertion des commandes, une mauvaise intégrité des matériaux et des arrêts pour attendre les matériaux, des reprises répétées d’assemblages incorrects et manquants, une incapacité à retracer rapidement les problèmes de qualité, des heures de travail et une comptabilité analytique inexactes et des difficultés à assurer la livraison.
Pour briser cette situation, le cœur du système MES de Wanjie Xingkong est d’ouvrir l’ensemble des données du processus de production et de réaliser la collaboration intégrée de la planification, des matériaux, des processus, de la qualité et équipement.
La solution de gestion de l’exécution de la production pour l’assemblage mécanique est conçue autour de scénarios d’assemblage discrets et transforme la gestion d’atelier basée sur l’expérience en une gestion basée sur les données.
1. Planification précise de la production et progression transparente, dites adieu à la précipitation aveugle au travail.
Les commandes d’assemblage mécanique ont des délais serrés et changent fréquemment. Il est difficile pour la planification manuelle de la production de prendre en compte des contraintes telles que la capacité de production, les matériaux, l’outillage et les accessoires.
Grâce à une logique de planification de production numérique, le plan optimal peut être généré automatiquement en fonction de la priorité des commandes, des heures de traitement et de la charge de l’équipement, et les commandes d’urgence peuvent également être rapidement reprogrammées.
La progression du processus est signalée en temps réel via le terminal, et le grand écran de l’atelier et le backend de gestion affichent simultanément l’état d’achèvement, l’emplacement des travaux en cours et les nœuds anormaux de chaque bon de travail.
Il n’est pas nécessaire de passer des appels téléphoniques répétés et de vérifier entre les voitures, les ajustements du plan sont plus rapides et le taux d’achèvement des livraisons est considérablement amélioré.
2. La protection contre les erreurs d’assemblage et les matériaux doivent être intégrés pour réduire les pertes de retouche.
L’assemblage de machines de précision craint le plus les erreurs d’assemblage, les assemblages manquants et les matériaux mélangés.
Les stations clés mettent en œuvre la numérisation et la vérification des matériaux, et le système fait automatiquement correspondre le modèle et le lot. S’ils ne correspondent pas, le processus suivant ne peut pas être entré.
Les instructions de travail électroniques poussent simultanément les dessins, les paramètres de couple et les points d’assemblage pour réduire le recours à des travailleurs qualifiés.
L’intégralité des matériaux peut être prédite à l’avance, et les pénuries et les mauvais matériaux peuvent être avertis avant le début des travaux afin de réduire les arrêts et les attentes au bord de la ligne. Une fois que le taux de réussite de l’assemblage primaire augmente, les coûts de reprise, les réclamations après-vente et les risques liés à la marque diminuent simultanément.
3. Traçabilité complète de la qualité, répondant à la conformité et à la vérification après-vente
Les équipements mécaniques ont des exigences élevées en matière de sécurité et de fiabilité, et la cause des problèmes de qualité doit être rapidement identifiée.
De l’entreposage des pièces aux processus d’assemblage, en passant par les données d’inspection et les paramètres de l’équipement, tout est lié au numéro de série du produit pour former une chaîne de traçabilité complète.
Les audits clients, la traçabilité après-vente et les rappels de lots peuvent tous être interrogés en un seul clic, ce qui non seulement répond aux exigences de conformité du secteur, mais réduit également les pertes causées par des accidents de qualité.
4. Interconnexion des équipements et calcul automatique des heures de travail, gestion plus raffinée
Lié aux pistolets de serrage, aux presses et aux équipements de test pour collecter les paramètres du processus en temps réel et avertir automatiquement des anomalies ; Les statistiques automatiques sur les heures du personnel et les taux d’utilisation des équipements remplacent les rapports manuels, rendant les données plus réelles et plus précises.
Les responsables peuvent clairement voir les processus goulots d’étranglement et les liens inefficaces, et optimiser en permanence les processus et les calendriers pour réduire les coûts et augmenter l’efficacité.
5. Idées de mise en œuvre : du projet pilote à petite échelle à la couverture complète
Les entreprises d’assemblage mécanique ne doivent pas nécessairement parvenir à la numérisation en une seule étape. Il est recommandé de sélectionner d’abord une ligne de production principale pour le pilote, de se concentrer sur les problèmes à haute fréquence tels que la planification de la production, les rapports de travail et la traçabilité, puis de l’étendre progressivement après avoir vérifié l’effet.
Concentrez-vous sur le tri des processus, la formation professionnelle et la standardisation des données pour adapter le système à la situation réelle sur site, plutôt que de simplement appliquer des modèles.
À mesure que la concurrence dans l’industrie manufacturière s’intensifie, les délais de livraison, la qualité et les coûts sont devenus les principaux critères de compétitivité des entreprises d’assemblage de machines.
La gestion numérique de la production n’est pas une mise à niveau facultative, mais un support nécessaire pour faire face à la fragmentation des commandes et à la diminution des bénéfices.
Ce n’est qu’en ouvrant la « boîte noire » de l’atelier et en permettant la circulation des données que nous pourrons améliorer l’efficacité tout en stabilisant la qualité et sécuriser les commandes et le marché.
