Chaque jour, des millions de pneus sont expédiés à travers le monde.
Ils assurent le lien le plus important entre les voitures et les routes, et portent également la recherche de qualité, de sécurité et d’efficacité par les entreprises manufacturières.
Mais peu de gens savent que, de la matière première à la chaîne de production finale, un pneu doit passer par des dizaines de processus, des centaines de contrôles de paramètres de processus et une gestion collaborative de données de production massives.
À l’ère de la fabrication intelligente, la naissance d’un pneu n’est plus seulement un processus de production, mais aussi un « parcours de fabrication intelligente » piloté par le numérique.
Premier arrêt : partir de la commande, pas de la production
Beaucoup de gens pensent que la production de pneus commence dans l’atelier de mélange.
En effet, le voyage d’un pneu commence souvent au moment où la commande est passée.
Une fois que les demandes des clients entrent dans l’entreprise, la planification de la production doit être effectuée en fonction de la quantité commandée, du délai de livraison, de la capacité de production des équipements, de l’état des stocks et d’autres informations.
Si vous comptez sur une planification de production manuelle traditionnelle, confronté à des centaines de spécifications, à de multiples ateliers de production et à des itinéraires de processus complexes, les ajustements de plan prennent souvent beaucoup de temps.
Dans l’usine numérique, le système intelligent de planification de la production APS prendra en compte de manière exhaustive des facteurs tels que les capacités de l’équipement, les ressources en moules, la priorité des commandes, etc.
pour générer automatiquement un plan de production plus raisonnable. A l’heure actuelle, ce pneu n’est pas encore entré en atelier, mais il dispose déjà de sa propre filière de production.
Deuxième étape : des matières premières en caoutchouc à la fabrication de produits semi-finis
Après être entrés dans le processus de production, les pneus doivent d’abord passer par plusieurs processus tels que le mélange, le calandrage, l’extrusion et la fabrication d’anneaux métalliques.
Ces liens semblent indépendants, mais sont en réalité étroitement liés.
Dans le passé, de nombreuses données de production reposaient sur un enregistrement manuel et il était souvent difficile de détecter les anomalies à temps.
Aujourd’hui, grâce au système d’exécution de fabrication MES, des données telles que l’état de fonctionnement des équipements, les paramètres de processus et l’avancement de la production peuvent être collectées et téléchargées en temps réel.
La formule de chaque lot de caoutchouc, chaque opération d’équipement et l’état de production de chaque processus sont tous entièrement enregistrés.
Pour les entreprises, il s’agit non seulement d’une collecte de données, mais aussi d’une base importante pour la transparence de la production.
Troisième étape : le moment critique de la construction et de la vulcanisation du pneu
La construction du pneu est appelée « processus d’assemblage » dans le processus de fabrication des pneus.
La bande de roulement, la ceinture, la carcasse et d’autres composants sont ici combinés pour former l’embryon du pneu.
Entrez ensuite dans le processus de vulcanisation.
La vulcanisation est connue comme « l’artisanat de l’âme » de la fabrication de pneus.
Des changements subtils dans des paramètres tels que la température, la pression et le temps peuvent affecter la qualité du produit final.
Dans le modèle de gestion traditionnel, il est souvent difficile de surveiller ces données tout au long du processus.
Dans le système de gestion numérique, le système MES peut enregistrer en temps réel les paramètres clés du processus de vulcanisation et les associer automatiquement aux lots de produits.
Même si des problèmes de qualité surviennent à l’avenir, ils peuvent être rapidement attribués à des équipements spécifiques, à des processus spécifiques et même à des périodes spécifiques.
Pour les fabricants de pneumatiques, cette traçabilité de la qualité est devenue une garantie importante pour améliorer la compétitivité.
Quatrième étape : de l’accumulation de données à la prise de décision intelligente
Une fois qu’un pneu sort de la chaîne d’assemblage, son processus de production ne s’arrête pas.
La grande quantité de données générées au cours du processus de production deviendra une base importante pour l’optimisation continue des entreprises.
Comment est l’utilisation de l’équipement ?
Quel processus constitue le goulot d’étranglement ?
Quels produits présentent de plus grandes fluctuations de qualité ?
Quelle taille a le coût de production le plus élevé ?
Les statistiques de données qui prenaient auparavant des jours, voire des semaines, peuvent désormais être présentées en temps réel via des plateformes numériques.
Ce que voient les chefs d’entreprise, ce ne sont plus des données éparses, mais une vue panoramique de l’état de fonctionnement de l’ensemble de l’usine.
De la prise de décision basée sur l’expérience à la prise de décision basée sur les données, c’est le changement fondamental apporté par la fabrication intelligente.
Conclusion : La puissance numérique derrière un pneu
De la génération des commandes à la livraison du produit, derrière un pneu se cache non seulement un processus de production complexe, mais également le support complet du système numérique.
La fabrication intelligente ne consiste pas simplement à ajouter des équipements d’automatisation, mais à permettre à la planification, à la production, aux équipements, à la qualité et aux données de former une boucle fermée et collaborative, rendant l’ensemble de l’usine plus transparent, efficace et contrôlable.
Lorsqu’un pneu dispose d’une trace de données complète, il ne s’agit pas simplement d’une chaîne de production, mais d’une route vers une fabrication intelligente.
