Epiroc, un leader technologique mondial en matière d’équipements miniers et d’infrastructures, a son siège à Stockholm, en Suède.
Depuis qu’elle est devenue indépendante d’Atlas Copco en 2018, elle a toujours été motivée par l’innovation et engagée à promouvoir la transformation de l’industrie minière vers l’électrification, l’automatisation et la durabilité.
Son activité principale couvre les solutions minières électrifiées et les équipements de forage haut de gamme (tels que les appareils de forage fond de trou et les appareils de forage de roche). Ses produits sont connus pour leurs excellentes performances et leur fiabilité et sont largement utilisés dans les mines à grande échelle, les projets de tunnels et les scénarios d’exploitation difficiles.
Ses activités mondiales couvrent plus de 150 pays et régions et elle a déployé deux bases de fabrication majeures à Nanjing (entreprise de haute technologie) et à Zhangjiakou en Chine, atteignant ainsi un approvisionnement en énergie 100 % renouvelable et respectant son engagement en matière de fabrication verte.
De 2025 à 2026, Epiroc accélérera la mise en œuvre de sa stratégie d’électrification. La série d’équipements entièrement électriques couvre tous les scénarios miniers. Les marteaux hydrauliques sont fermement présents sur le marché mondial haut de gamme et ont été répertoriés dans les « Dix meilleures marques d’appareils de forage fond de trou en 2026 » et « Les dix meilleures marques d’appareils de forage de roche CNPP en 2026 ».
Avec la certification SBTi Scientific Carbon Target et le EcoVadis Sustainable Development Gold Award, l’entreprise pilote la modernisation de l’industrie avec les deux roues du leadership technologique et de la responsabilité environnementale, et continue de consolider sa position de leader en tant que référence mondiale dans le domaine de l’ingénierie minière haut de gamme.
Cependant, sur la chaîne d’assemblage manuel de véhicules spéciaux Epiroc, le modèle de reporting rétroactif est devenu une « pierre d’achoppement » à la transformation de la gestion. Les quatre problèmes persistants que sont la lenteur des mises à jour des données, la mise en œuvre chaotique des normes, la sous-déclaration des situations anormales et les connexions système déconnectées créent non seulement une boîte noire de production, mais font également de la gestion et du contrôle raffinés et de la comptabilité des heures de travail un « saké sans riz », incapable de répondre aux besoins de gestion de la fabrication intelligente moderne.
Afin de résoudre les principaux problèmes ci-dessus, la solution a établi quatre objectifs de mise en œuvre majeurs : [Révolution de l’efficacité] Remplacer les enregistrements manuels par une collecte automatisée pour obtenir une acquisition « sans délai » des données de processus et une génération « sans intervention » des processus de reporting de travail ;
[Intégration des données] Ouvrir des îlots d’informations via des interfaces standardisées pour garantir que les données de reporting de travail sont librement disponibles dans le système interne de l’entreprise. Flux et partage en temps réel ; [Normes de gestion] Créer un système standard de reporting unifié pour parvenir à une gestion et un contrôle raffinés du personnel, des heures de travail et des types, afin que chaque minute de travail puisse être tracée et comptabilisée ; [Exception Transparency] est intégré au module de gestion d’Andeng pour transformer les anomalies de production de « correction post-événement » en « réponse en temps réel », quantifier avec précision les coûts anormaux et améliorer le panorama des données.
Dans l’architecture de fabrication intelligente, l’authenticité, le temps réel et la traçabilité des données sont les pierres angulaires du lean management.
Au niveau de la couche de détection inférieure, YSUNG s’appuie sur les caractéristiques de bande passante élevée et de faible latence du réseau privé 5G pour construire un système de collecte de données intégré « périphérique-bord-cloud ».
En intégrant l’identification par radiofréquence RFID, les contrôleurs intelligents et les capteurs IoT, l’état de l’équipement, le flux de processus et les informations sur les matériaux sont automatiquement capturés, éliminant ainsi les erreurs de saisie manuelle de la source physique et garantissant que les données sont en ligne en quelques millisecondes et entièrement traçables.
La couche d’application métier utilise les rapports de travail intelligents comme moteur principal, ouvrant l’interaction complète des appels d’exception Andon, la visualisation des panneaux LED et l’affichage sans papier sur écran à encre, simplifiant les rapports de sortie, la comptabilité des heures de travail et la traçabilité des processus dans des opérations standardisées, et permettant une gestion transparente du site de production.
La boucle fermée de valeur commence depuis la collecte automatique du matériel sous-jacent jusqu’à l’analyse intelligente des rapports de niveau supérieur, en créant une boucle fermée complète de données de production, en utilisant des moyens numériques pour réduire les coûts et améliorer l’efficacité, et mettre véritablement en œuvre une gestion Lean.
En termes de sélection du matériel, le matériel de la couche de collecte de données comprend un lecteur RFID ultra haute fréquence YS – UR – C200 est déployé aux points de collecte d’entrée et de sortie de chaque processus. Il est utilisé conjointement avec le groupe de capteurs et émet des jugements logiques pour garantir l’exactitude et le caractère unique de la collecte de données RFID et éviter les erreurs de lecture et les lectures manquantes ; l’étiquette électronique anti-métal YS-UT-289M est utilisée comme support d’informations sur le véhicule et adopte une installation magnétique. Il résiste aux interférences métalliques et est spécialement adapté à l’environnement des surfaces métalliques des véhicules spéciaux ; l’écran à encre YS-INS-4.2 est l’équipement auto-développé par YSUNG, qui joue un rôle clé dans le processus de travail de reporting. Il est lié à l’étiquette à l’avance, met automatiquement à jour les informations via l’étiquette électronique, utilise une installation magnétique pour un remplacement facile et affiche les bons de travail et les informations sur l’état du processus en temps réel. Les travailleurs peuvent vérifier directement l’état actuel de la tâche via l’écran à encre sans avoir besoin de systèmes de requête supplémentaires. Dans la gestion Andon, l’écran à encre coopère avec des lumières tricolores pour obtenir des invites à double statut.
Le processus d’activation de l’étiquette permet aux travailleurs de placer l’étiquette du côté du collecteur et de lier la tâche. Après avoir reçu l’étiquette, le travailleur collecte les informations du code-barres à la première station pour activer l’étiquette, et appose l’étiquette sur la carrosserie du véhicule.
Une fois l’activation terminée à la première station, les informations YS-INS-4.2 sur l’écran à encre sont automatiquement mises à jour et le véhicule est mis en production. Pendant le processus de collecte entrant et sortant, lorsque les matériaux pénètrent dans la zone de détection du poste de travail, le lecteur RFID ultra haute fréquence YS-UR-C200 déclenche la collecte automatique.
Le système dispose d’un algorithme de vérification intelligent intégré pour déterminer la validité des données en temps réel et décider de les saisir ou non. Dans le même temps, l’état actuel (vert/rouge/jaune) est intuitivement signalé par le voyant d’avertissement tricolore. Une fois l’assemblage du processus terminé, le système déclenche automatiquement la commande de reporting pour réaliser une boucle fermée sans pilote de l’ensemble du processus, de la « reconnaissance d’identité » au « rapport d’achèvement ». Le processus de gestion des exceptions génère des événements de collecte anormaux pour les alarmes anormales de l’équipement.
Si le processus d’assemblage est anormal, une interaction d’alarme technique est effectuée sur site. La cause de l’anomalie est vérifiée manuellement et le traitement ultérieur est terminé. Le processus précédent remonte à l’enregistrement supplémentaire ou au rapport d’exception. En cas de panne du matériel sur site, le nombre d’exceptions est automatiquement enregistré en arrière-plan. Lorsque le seuil fixé est atteint, le système interdit de force l’utilisation.
Cette solution peut être réutilisée dans plusieurs scénarios industriels, tels que la fabrication de procédés et les lignes de production SMT. Les points communs techniques sont le suivi multi-processus et l’adaptation à l’environnement métallique ; les points communs techniques de l’usinage multi-processus sont la surveillance de l’état des processus et la gestion de la traçabilité ;
les points communs techniques de l’assemblage de gros équipements dans la fabrication d’équipements sont l’adaptation à l’environnement métallique et la collaboration multi-postes.
YSUNG a créé une solution complète de collecte de processus pour Epiroc grâce à des produits matériels de base tels que le lecteur RFID ultra haute fréquence YS-UR-C200, l’étiquette électronique anti-métal YS-UT-289M, l’écran à encre YS-INS-4.2 et la passerelle de collecte.
La solution a formé une boucle technique fermée complète, de l’analyse des points sensibles à la définition des objectifs, de la conception de l’architecture à la sélection du matériel, de la mise en œuvre des processus à la vérification de la valeur. Chaque lien dispose d’un support matériel correspondant, permettant un affichage visuel en temps réel des informations d’état et améliorant considérablement l’efficacité des opérations sur site.
