Comment obtenir la certification TÜV pour les composants de stockage d’énergie photovoltaïque ? Le processus principal suit la procédure en cinq étapes de TÜV Rheinland/SÜD, conformément aux normes internationales : examen des documents → tests standard → rapport de test → inspection de l’usine → délivrance du certificat.
Le cycle de vie complet des batteries de stockage d’énergie est de 8 à 14 mois, et une certification standard IEC 62619 coûte environ 15 000 à 40 000 $US.
Il est interdit de modifier les cellules, le système de gestion de batterie (BMS) ou les composants de gestion thermique pendant la période de certification, sous peine de devoir procéder à de nouveaux tests.
I.
Qu’est-ce que la certification TÜV et pourquoi est-elle nécessaire ?
- La certification TÜV est délivrée par TÜV Rheinland (1872) / TÜV SÜD (1866), organisme tiers indépendant, qui réalise des essais et certifie les produits selon les normes internationales (IEC/EN/UL/VDE) (Source : TÜV Rheinland/TUV SÜD).
- Crédibilité : Référence en matière de normes européennes CE/IEC pour le stockage d’énergie ; largement exigée par les gestionnaires de réseaux allemands et nordiques ainsi que par les maîtres d’ouvrage européens.
La marque TÜV comprend un identifiant unique et un code QR, vérifiables sur la plateforme Certipedia (Source : TÜV Rheinland/ESG).
Fonctions : Accès simplifié au marché de l’UE, meilleure bancabilité, réduction du risque de responsabilité du fait des produits, différenciation par rapport à la concurrence (Source : TÜV Rheinland).
Convient aux : Fabricants de batteries/onduleurs/systèmes de stockage d’énergie, entreprises d’ingénierie, d’approvisionnement et de construction (EPC), gestionnaires de réseau, investisseurs et assureurs. Tous ont besoin d’une certification pour rassurer les parties prenantes (Source : TÜV Rheinland).
À ne pas confondre avec le marquage CE : la certification TÜV est une certification tierce, incluant des essais et une inspection en usine ; le marquage CE est une auto-déclaration (BTD + CEM). Le stockage d’énergie requiert souvent une double certification TÜV et CEI pour renforcer sa crédibilité (Source : TÜV SÜD).
II.
Procédure de traitement en 5 étapes du TÜV Rheinland pour les systèmes de stockage d’énergie
La marque TÜV comprend un identifiant unique et un code QR, vérifiables sur la plateforme Certipedia (Source : TÜV Rheinland/ESG).
Fonctions : Accès simplifié au marché de l’UE, meilleure bancabilité, réduction du risque de responsabilité du fait des produits, différenciation par rapport à la concurrence (Source : TÜV Rheinland).
Convient aux : Fabricants de batteries/onduleurs/systèmes de stockage d’énergie, entreprises d’ingénierie, d’approvisionnement et de construction (EPC), gestionnaires de réseau, investisseurs et assureurs. Tous ont besoin d’une certification pour rassurer les parties prenantes (Source : TÜV Rheinland).
À ne pas confondre avec le marquage CE : la certification TÜV est une certification tierce, incluant des essais et une inspection en usine ; le marquage CE est une auto-déclaration (BTD + CEM). Le stockage d’énergie requiert souvent une double certification TÜV et CEI pour renforcer sa crédibilité (Source : TÜV SÜD).
II.
Procédure de traitement en 5 étapes du TÜV Rheinland pour les systèmes de stockage d’énergie
- Étape 1 : Examen des documents : Vérification de l’exhaustivité et de la cohérence des documents (schémas, spécifications du BMS, déclaration des matériaux, finalité, spécifications de conception) (Source : TÜV Rheinland).
Étape 2 : Essais normalisés : Essais réalisés conformément aux normes applicables, notamment UN 38.3 (Transport), IEC 62619 (Sécurité des batteries lithium-ion secondaires), VDE AR 2510-50 (Sécurité des systèmes de stockage d’énergie par batteries lithium-ion), IEC 62485-5 (Systèmes fixes CC ≤ 1,5 kV), etc.
(Source : TÜV Rheinland).
Étape 3 : Rédaction du rapport d’essais : Synthèse des résultats d’évaluation. Étape 4 : Inspection en usine : Vérification de la conformité entre les produits fabriqués en série et les échantillons soumis (Source : TÜV Rheinland).
Étape 5 : Certification et délivrance : Délivrance de la marque de contrôle TÜV Rheinland ; Services complémentaires : sécurité de l’onduleur et raccordement au réseau (EN 62109-1/2, VDE-AR N 4105), tests d’intrusion en sécurité informatique (Source : TÜV Rheinland).
Liste des normes clés : UN 38.3, IEC 62619, VDE AR 2510-50, IEC 62485-5, IEC 62620 (Performances industrielles), IEC 62133-2 (Portable) – Sélectionner par catégorie de produit (Source : TÜV Rheinland).
III.
Processus de certification TÜV pour les modules photovoltaïques
Processus : Tests d’échantillons en laboratoire (série/type de module) → Inspections périodiques en usine → Certificat et marque de test TÜV Rheinland → Certificat de conformité (CoC)/Déclaration pour chaque marché → Rapport de financement bancaire (Source : TÜV Rheinland).
Normes : IEC 61215 (Qualification des performances et de la conception des modules en silicium cristallin), IEC 61730-1/-2 (Sécurité des modules), UL 1703 (Sécurité en Amérique du Nord), IEC 61701 (Brouillard salin), IEC 62108 (CPV) ; Inspection principale de la famille de modules + couverture d’inspection des modules secondaires (Source : TÜV Rheinland).
Tests de fiabilité : Chaleur humide/cyclage thermique/gel humide/charge mécanique, PID (dégradation induite par la tension), imagerie EL/IR, LID (dégradation induite par la lumière), vieillissement par microfissures, corrosion par brouillard salin/ammoniac/dioxyde de soufre, grêle et neige (Source : TÜV Rheinland).
Avantages : 35 ans d’expérience dans le photovoltaïque, 7 laboratoires certifiés ISO 17025 à l’international (Shanghai/Cologne/Bangalore/États-Unis/Milan/Taïwan/Yokohama) et sites de démonstration en extérieur dans différentes zones climatiques (Source : TÜV Rheinland). Vérification : Chaque produit certifié possède un identifiant unique et un code QR.
Les clients/acheteurs peuvent rapidement vérifier l’authenticité via Certipedia afin de lutter contre la contrefaçon (Source : TÜV Rheinland).
H2 IV. Cycle et coûts
Cycle complet de certification des batteries de stockage d’énergie : Durée réelle : 8 à 14 mois (audit préliminaire : 2 à 3 semaines + attente + tests + revue + audit d’usine + surveillance) ;
la plupart des fabricants estiment ce délai à 3 mois, mais il dépasse généralement 7 mois (Source : ESG).
Répartition du temps : Préparation des documents : 3 à 6 semaines ; attente en laboratoire : 2 à 8 semaines (forte surcharge au 3e et 4e trimestres) ; tests : 4 à 12 semaines ;
revue/lettre de non-conformité : 2 à 6 semaines ; chaque nouveau test ajoute 6 à 14 semaines (Source : ESG). Comparaison institutionnelle : TÜV Rheinland IEC62619/UN38.3/CE : environ 12 à 20 semaines ;
TÜV SÜD IEC62619/VDE : environ 14 à 22 semaines ; Intertek : 10 à 18 semaines ; BV : 12 à 18 semaines (Source : ESG).
Coût : Norme unique IEC 62619 : environ 15 000 $ à 40 000 $ de frais de laboratoire ; normes multimarchés (UL+CE+UN38.3) : 80 000 $ à 150 000 $ et plus ; cycle de vie complet : 50 000 $ à 300 000 $ et plus ;
nouveaux tests : 20 000 $ à 80 000 $ par cycle (Source : ESG).
Les nouveaux tests représentent le principal écueil en termes de coût : la propagation de l’emballement thermique, la ventilation de la batterie et la réponse aux défauts du BMS constituent des points de défaillance critiques ;
une seule défaillance engendre non seulement des délais supplémentaires, mais nécessite également une nouvelle planification (Source : ESG). V. Points pratiques clés pour le traitement
- Ne négligez pas l’examen préalable à la soumission : soumettez les schémas, les spécifications du BMS, les déclarations de matériaux et l’utilisation prévue à l’organisme de certification.
L’inspection préalable de TÜV SÜD est rigoureuse et identifie les lacunes importantes en 2 à 3 semaines (Source : ESG). - Préparation des échantillons : généralement, 3 à 5 échantillons sont requis ; les essais destructifs ne sont pas remboursables. Avant la soumission, effectuez des évaluations internes (surchauffe, surcharge, court-circuit, vibrations, chutes) afin d’améliorer le taux de réussite au premier tour (Source : ESG).
Coopération lors de l’audit d’usine : le centre d’audit doit vérifier que l’unité de production de la ligne de production correspond à l’échantillon soumis et que les matériaux sont traçables.
Toute anomalie sur la ligne de production entraînera des problèmes à l’étape finale (Source : ESG).Conformité des documents : la référence de l’échantillon testé doit correspondre à la nomenclature de production. Le format du document de spécification doit être conforme aux exigences de l’organisme cible ;
évitez toute incohérence documentaire susceptible de poser problème (Source : ESG).Choisissez un organisme en fonction de ses qualifications et de son champ d’application : assurez-vous que l’organisme possède l’autorisation spécifique pour la norme cible (IEC 62619/UL9540A/VDE).
Ne vous fiez pas uniquement à sa réputation : un manque d’autorisation peut invalider l’ensemble du processus (Source : ESG).
VI.
Éviter les pièges et accélérer le processus
- Gel de la conception pendant la certification : tout changement de fournisseur de cellules, de micrologiciel du BMS ou de composants de gestion thermique entraîne des tests partiels ou complets ;
l’arrivée en fin de vie (retrait du marché) de composants en cours de certification est un problème courant (Source : ESG). - Évitez les retards en planifiant à l’avance : les laboratoires connaissent d’importants retards au troisième et au quatrième trimestre. Éviter les prélèvements en haute saison et privilégier les livraisons hors pointe permet de gagner plusieurs semaines ;
un même modèle peut être regroupé au sein d’une même famille de certification pour une certification unique (Source : ESG/TUV Rheinland).
Tirez parti de la reconnaissance mutuelle des organismes de certification : un certificat d’organisme de certification peut être transféré vers une certification locale dans 54 pays, ce qui permet de gagner 30 à 40 % de temps sur les marchés secondaires.
L’accord de reconnaissance mutuelle (ARM) ILAC permet l’acceptation d’un rapport de laboratoire dans plusieurs centres (Source : ESG).
Prévoyez une marge budgétaire : établissez un délai de 8 à 14 mois et intégrez les frais de contre-test (20 000 $ à 80 000 $ par cycle) dans votre budget ;
ne vous engagez pas sur un délai de livraison de 3 mois (Source : ESG).
Exigez un ingénieur projet dédié : choisissez un organisme qui assure une communication continue et fournit des alertes précoces (TUV SÜD/Intertek jouissent d’une excellente réputation) ;
en cas d’échec d’un contre-test, relancez la procédure, mais n’insistez pas (Source : ESG). VII. Recommandations relatives à l’approvisionnement
Planifiez 8 à 14 mois à l’avance : le cycle complet TÜV pour les batteries de stockage d’énergie dure de 8 à 14 mois.
Commencez par déterminer le marché cible et les normes (IEC 62619/VDE/UL), puis planifiez le processus de certification à rebours afin d’éviter tout retard jusqu’à la date de livraison (Source : ESG).
Privilégiez les fabricants d’origine certifiés : choisissez des fournisseurs reconnus et certifiés TÜV/CEI pour économiser sur vos propres tests et les longs mois que dure le processus ; vérifiez le numéro de certificat et la gamme de modèles sur le site web Certipedia/TÜV (Source : TÜV Rheinland/ESG).
Intégrez la certification au contrat d’approvisionnement : la livraison et la réception doivent être accompagnées d’un certificat TÜV/CEI valide (correspondance du modèle + version standard + numéro vérifiable). Toute réception sans certification sera refusée et le fournisseur en sera tenu responsable (Source : ESG).
Certification et production en série en parallèle : répondez simultanément aux normes de transport UN38.3, de sécurité IEC62619, CE (BTL + CEM) et RoHS. L’envoi simultané de plusieurs normes permet de réduire les coûts et les délais d’expédition des échantillons ;
l’envoi de certificats de certification à plusieurs pays permet de réaliser des économies de 30 à 40 % (Source : ESG).
Prévoyez un budget pour les nouveaux tests : intégrez au budget du projet un budget de 20 000 $ à 80 000 $ par cycle de tests et un délai de 8 à 14 mois. Ne promettez pas aux clients finaux un engagement idéal de 3 mois (Source : ESG).
Tendances et synthèse
Réglementation européenne sur les batteries : le règlement (UE) 2023/1542 ajoute l’empreinte carbone, le passeport des batteries et la déclaration de leur état de santé.
TÜV SÜD évalue ces batteries selon la norme PPP 51110B ; les seuils continueront d’augmenter en 2026-2027 (Source : TÜV SÜD). Certification vérifiable : l’identifiant unique et le code QR de Certipedia permettent aux acheteurs de vérifier l’authenticité en quelques secondes, alliant lutte contre la contrefaçon et confiance (Source : TÜV Rheinland).
Mise en réseau multi-marchés : les 7 laboratoires de TÜV Rheinland et les données empiriques recueillies sous différents climats, associés au réseau mondial de TÜV SÜD, permettent la reconnaissance mutuelle des rapports provenant de plusieurs pays (Source : TÜV Rheinland/TUV SÜD).
Marché de la formation sur les tests de reprise en cas de défaillance : La propagation de l’emballement thermique et la réponse du système de gestion de batterie (BMS) constituent des domaines à haut risque ; les fabricants passent d’une approche basée sur la réussite immédiate à une évaluation interne préalable aux tests (Source : ESG).
Pour les acheteurs, la procédure d’obtention de la certification TÜV pour les composants de stockage d’énergie photovoltaïque se déroule en cinq étapes : examen des documents → tests normalisés (UN38.3/IEC62619/VDE) → rapport de test → inspection en usine → délivrance du certificat.
Le cycle complet pour les batteries de stockage d’énergie dure de 8 à 14 mois, et le coût par norme se situe entre 15 000 et 40 000 $. Les modules sont inspectés régulièrement conformément aux normes IEC61215/61730. Pendant la période de certification, la conception doit être figée, la priorité doit être donnée aux premières demandes d’autorisation, la reconnaissance mutuelle des organismes de certification doit être utilisée efficacement et un budget doit être prévu pour les tests de reprise. La certification TÜV doit être considérée comme un élément essentiel de la capacité de production et planifiée en amont ;
ne pas la laisser au dernier moment.
