Epiroc, líder tecnológico mundial en equipos de infraestructura y minería, tiene su sede en Estocolmo, Suecia.
Desde que se independizó de Atlas Copco en 2018, siempre ha estado impulsada por la innovación y comprometida con promover la transformación de la industria minera hacia la electrificación, la automatización y la sostenibilidad.
Su negocio principal cubre soluciones de minería electrificada y equipos de perforación de alta gama (como plataformas de perforación de fondo de pozo y plataformas de perforación de roca). Sus productos son conocidos por su excelente rendimiento y confiabilidad y se utilizan ampliamente en minas a gran escala, proyectos de túneles y escenarios operativos hostiles.
Su negocio global cubre más de 150 países y regiones, y ha desplegado dos importantes bases de fabricación en Nanjing (empresa de alta tecnología) y Zhangjiakou en China, logrando un suministro de energía 100 % renovable y cumpliendo con su compromiso de fabricación ecológica.
De 2025 a 2026, Epiroc acelerará la implementación de su estrategia de electrificación. La serie de equipos totalmente eléctricos cubre todos los escenarios de minería. Los martillos hidráulicos están firmemente en el mercado mundial de alta gama y han sido incluidos en las «Diez principales marcas de plataformas de perforación de fondo de pozo en 2026» y las «Diez principales marcas de plataformas de perforación de rocas CNPP en 2026».
Con la certificación SBTi Scientific Carbon Target y el premio EcoVadis Sustainable Development Gold, la compañía impulsa la actualización de la industria con dos ruedas de liderazgo tecnológico y responsabilidad ambiental, y continúa consolidando su posición de liderazgo como referencia global en el campo de la ingeniería minera de alto nivel.
Sin embargo, en la línea de ensamblaje manual de vehículos especiales de Epiroc, el modelo de informes hacia atrás se ha convertido en un ‘obstáculo’ para la transformación de la gestión. Los cuatro persistentes problemas de lentas actualizaciones de datos, implementación caótica de estándares, falta de notificación de situaciones anormales y conexiones desconectadas del sistema no sólo crean una caja negra de producción, sino que también hacen que la gestión y el control refinados y la contabilidad de las horas de trabajo se conviertan en un «bien sin arroz», incapaz de satisfacer las necesidades de gestión de la fabricación inteligente moderna.
Para resolver los principales puntos débiles mencionados anteriormente, la solución ha establecido cuatro objetivos de implementación principales: [Revolución de la eficiencia] Reemplazar los registros manuales con recopilación automatizada para lograr una adquisición de datos de proceso con «demora cero» y una generación de procesos de informes de trabajo con «intervención cero»;
[Integración de datos] Abra islas de información a través de interfaces estandarizadas para garantizar que los datos de los informes de trabajo estén disponibles gratuitamente en el sistema interno de la empresa. Flujo y uso compartido en tiempo real; [Estándares de gestión] Construir un sistema estándar de informes unificado para lograr una gestión y un control refinados del personal, las horas de trabajo y los tipos, de modo que cada minuto de trabajo pueda rastrearse y contabilizarse; [Transparencia de excepciones] está integrada en el módulo de gestión de Andeng para transformar las anomalías de producción de «remediación posterior al evento» a «respuesta en tiempo real», cuantificar con precisión los costos anormales y mejorar el panorama de datos.
Bajo la arquitectura de fabricación inteligente, la autenticidad, el tiempo real y la trazabilidad de los datos son las piedras angulares de la gestión eficiente.
En la capa de detección inferior, YSUNG se basa en las características de alto ancho de banda y baja latencia de la red privada 5G para construir un sistema de recopilación de datos integrado «dispositivo-borde-nube».
Al integrar la identificación por radiofrecuencia RFID, controladores inteligentes y sensores de IoT, el estado del equipo, el flujo del proceso y la información del material se capturan automáticamente, erradicando errores de entrada manual desde la fuente física y garantizando que los datos estén en línea en milisegundos y sean totalmente rastreables.
La capa de aplicación empresarial utiliza informes de trabajo inteligentes como motor central, abriendo la interacción de enlace completo de llamadas de excepción de Andon, visualización de letreros LED y pantalla de tinta sin papel, simplificando los informes de salida, la contabilidad de horas de trabajo y la trazabilidad de procesos en operaciones estandarizadas, y logrando una gestión transparente del sitio de producción.
El circuito cerrado de valor comienza desde la recopilación automática del hardware subyacente hasta el análisis inteligente de informes de nivel superior, creando un circuito cerrado completo de datos de producción, utilizando medios digitales para impulsar la reducción de costos y la mejora de la eficiencia, e implementar verdaderamente una gestión eficiente.
En términos de selección de hardware, la capa de recolección de datos incluye un lector RFID de frecuencia ultra alta YS – UR – C200 que se implementa en los puntos de recolección de entrada y salida de cada proceso. Se utiliza junto con el grupo de sensores y realiza juicios lógicos para garantizar la precisión y singularidad de la recopilación de datos RFID y evitar lecturas erróneas y faltantes; La etiqueta electrónica antimetálica YS-UT-289M se utiliza como portador de información del vehículo y adopta una instalación magnética. Es resistente a la interferencia de metales y está especialmente adaptado al entorno de superficies metálicas de vehículos especiales; La pantalla de tinta YS-INS-4.2 es un equipo de desarrollo propio de YSUNG, que desempeña un papel clave en el proceso de elaboración de informes. Está vinculado a la etiqueta con anticipación, actualiza automáticamente la información a través de la etiqueta electrónica, utiliza una instalación magnética para un fácil reemplazo y muestra las órdenes de trabajo y la información del estado del proceso en tiempo real. Los trabajadores pueden verificar directamente el estado actual de la tarea a través de la pantalla de tinta sin necesidad de sistemas de consulta adicionales. En la gestión de Andon, la pantalla de tinta coopera con luces de tres colores para lograr indicaciones de estado dual.
El proceso de activación de la etiqueta consiste en que los trabajadores coloquen la etiqueta en el lado del recolector y vinculen la tarea. Después de recibir la etiqueta, el trabajador recopila la información del código de barras en la primera estación para activar la etiqueta y pega la etiqueta en la carrocería del vehículo.
Una vez completada la activación en la primera estación, la información YS-INS-4.2 en la pantalla de tinta se actualiza automáticamente y el vehículo se pone en producción. Durante el proceso de recolección de entrada y salida, cuando los materiales ingresan al área de detección de la estación de trabajo, el lector RFID de frecuencia ultraalta YS-UR-C200 activa la recolección automática.
El sistema tiene incorporado un algoritmo de verificación inteligente para determinar la validez de los datos en tiempo real y decidir si ingresarlos. Al mismo tiempo, el estado actual (verde/rojo/amarillo) se informa intuitivamente a través de la luz de advertencia de tres colores. Una vez completado el ensamblaje del proceso, el sistema activa automáticamente el comando de informes para realizar un circuito cerrado no tripulado de todo el proceso desde el «reconocimiento de identidad» hasta el «informes de finalización». El proceso de manejo de excepciones genera eventos de recopilación anormales para alarmas anormales del equipo.
Si el proceso de montaje es anormal, la interacción de alarma técnica se realiza en el sitio. La causa de la anomalía se verifica manualmente y se completa el procesamiento posterior. El proceso anterior se remonta hasta completar el registro complementario o el informe de excepción. Si el hardware del sitio falla, la cantidad de excepciones se registra automáticamente en segundo plano.
Cuando se alcanza el umbral establecido, el sistema prohíbe por la fuerza su uso.
Esta solución se puede reutilizar en múltiples escenarios industriales, como procesos de fabricación y líneas de producción SMT. Los puntos en común técnicos son el seguimiento de múltiples procesos y la adaptación al entorno metálico; los puntos en común técnicos del mecanizado multiproceso son el seguimiento del estado del proceso y la gestión de la trazabilidad;
Los puntos en común técnicos del ensamblaje de equipos grandes en la fabricación de equipos son la adaptación al entorno metálico y la colaboración entre múltiples estaciones.
YSUNG ha creado una solución completa de recolección de procesos para Epiroc a través de productos de hardware centrales como el lector RFID de frecuencia ultra alta YS-UR-C200, la etiqueta electrónica antimetal YS-UT-289M, la pantalla de tinta YS-INS-4.2 y la puerta de enlace de recolección.
La solución ha formado un circuito cerrado técnico completo, desde el análisis de los puntos débiles hasta la definición de objetivos, desde el diseño de la arquitectura hasta la selección de hardware, desde la implementación del proceso hasta la verificación del valor. Cada enlace tiene el soporte de hardware correspondiente, lo que logra una visualización visual en tiempo real de la información de estado y mejora en gran medida la eficiencia de la operación en el sitio.
