La trazabilidad es una «red de seguridad» para la gestión de la calidad y la exportación de componentes estructurales de hardware: cuando surgen problemas, permite rastrearlos hasta las materias primas, los procesos, los equipos, el personal y los datos de inspección, limitando con precisión el impacto al lote más pequeño. La industria automotriz (IATF 16949), los principales clientes de exportación y la supervisión de la trazabilidad de la calidad y la seguridad de productos industriales nacionales clave están reforzando este requisito. Este artículo aclara «cómo exigirlo, en qué medida debe lograrse y qué medios utilizar para su implementación».
I.
Elementos básicos de la trazabilidad
Un sistema completo de trazabilidad abarca al menos cinco etapas: Primero, la etapa de materia prima: el número de colada (un código único asignado por la acería a cada lote de acero) es el «ADN» de la trazabilidad, vinculado a la composición química, las propiedades mecánicas y los certificados de material;
segundo, la etapa de producción: los registros del proceso están vinculados a los números de equipo, los números de molde/dispositivo y el estado de calibración, los operarios/equipos y los parámetros del proceso (presión, temperatura, tiempo); tercero, la etapa de inspección: datos de inspección en línea/fuera de línea (incluidos gráficos de control SPC, Cpk, informes de tamaño completo) y registros de manejo de productos no conformes (retrabajo, desecho, aceptación de concesiones y aprobación); cuarto, la etapa de producto terminado: el número de lote/número de serie es un identificador único, vinculado al número de pedido; quinto, la etapa de entrega: lote de envío y registros de flujo.
II. ¿Hasta qué punto se requiere trazabilidad: a nivel de lote o a nivel de número de serie?
Según la clasificación de riesgo del producto: Para piezas de hardware comunes, la trazabilidad a nivel de lote es suficiente: un lote de productos debe ser trazable hasta el lote de materia prima, el equipo, el personal, los parámetros y los datos de inspección;
para componentes críticos de seguridad automotriz (nivel de seguridad IATF Clase A), se requiere trazabilidad a nivel de número de serie: cada pieza debe ser trazable hasta un tiempo de producción y parámetros de proceso específicos; la trazabilidad por número de lote no cumple con los requisitos de seguridad; para grandes clientes de exportación (GM, Ford, Stellantis, etc.), los requisitos específicos a menudo extienden la trazabilidad por número de serie a los proveedores de segundo nivel. Las capacidades de trazabilidad deben demostrarse al presentar el PPAP, y las auditorías de procesos VDA 6.3 también incluyen la trazabilidad como un elemento clave.
III. Métodos de identificación y soportes del sistema
Los métodos de identificación se seleccionan según el tamaño y el material del producto: marcado láser (alta precisión, permanente), marcado de puntos, estampado de acero de baja tensión, marcas de estampado o etiquetas/rótulos;
Los portadores pueden ser códigos de barras, códigos QR o RFID.
A nivel de sistema, las pequeñas fábricas pueden usar métodos en papel/formulario con «registros de lotes + registros de inspección» (restricciones estándar en los resultados, no en los medios). Se recomienda a las fábricas más grandes implementar ERP + MES: datos maestros de materiales unificados, escaneo de códigos de barras de proceso y recopilación automática de datos de calidad para lograr «un artículo, un código, un código para todos».
A nivel regulatorio nacional, la Administración Estatal para la Regulación del Mercado promueve la trazabilidad para la calidad y seguridad de productos industriales clave, utilizando un código de trazabilidad unificado como portador para recopilar información sobre unidades de producción, fechas de producción, certificados de inspección y distribución.
IV. Conservación de registros y simulacros
Los datos de control de procesos y los datos de inspección de productos deben guardarse en un formato recuperable y estar fácilmente disponibles para los clientes;
el estándar de la industria es de al menos 2 años después de la entrega (algunos clientes requieren 10 años, en consonancia con el período de retención de datos del COC); los simples registros de «calificado/no calificado» son insuficientes para la medición de variables. Deben registrarse los valores reales. Se deben realizar simulacros de trazabilidad periódicos: seleccionar aleatoriamente un lote de productos terminados, rastrear toda la cadena hacia adelante y hacia atrás, y registrar los resultados; esta es la evidencia más directa durante las auditorías y una prueba de la autenticidad del sistema.
V. Sugerencias prácticas
Primero, diseñar según la «unidad de trazabilidad más pequeña»: piezas estampadas por lote, piezas de seguridad por número de serie, sujetadores por lote de horno + lote de producción;
segundo, etiquetar durante todo el proceso, con un etiquetado claro y estandarizado, y aislar los productos semielaborados, los productos en proceso y los productos defectuosos; tercero, incluir los requisitos de trazabilidad en los contratos con los proveedores: los números de horno de materia prima y los certificados de material se entregan con cada lote. Los expertos del sector recuerdan: la trazabilidad es «un costo en tiempos normales, un salvavidas en tiempos de crisis».
Si la trazabilidad está implementada, una vez que se produce una queja de calidad, se puede identificar el alcance del impacto e iniciar la contención en cuestión de horas, minimizando las pérdidas y el daño a la confianza del cliente.
