I. Hitos de la inspección
Qué buscar en los hitos de la inspección. Según la práctica del servicio de inspección de SGS, los hitos se consideran de la siguiente manera: Básico: Los servicios de inspección básicos incluyen la inspección inicial de producción, la inspección intermedia de producción, la inspección final de producción, la inspección completa, la supervisión de carga, el muestreo y la inspección de daños (servicio de inspección de bienes de consumo de SGS);
Proceso: Proceso del servicio de inspección básico (servicio de atención al cliente, suministro de información, inspección por muestreo, evaluación in situ y emisión de informes); Inspección final: inspección aleatoria final (FRI) (inspección aleatoria en el sitio cuando se completa el 100% y del 80% al 100% del embalaje de exportación, muestreo AQL basado en las normas ANSI/ASQ Z1.4, informes de inspección detallados emitidos de acuerdo con la definición de AQL, cumplimiento o incumplimiento determinado por el cliente, SGS TIC) Mall); Supervisión: los servicios de supervisión de equipos del proyecto incluyen toda la cadena de suministro (preevaluación y auditoría de fábrica, inspección de producción inicial, inspección de producción intermedia, inspección de producción final, inspección previa al envío, servicios de inspección personalizados, supervisión de equipos del proyecto SGS); Etapas: inspección de equipos de una sola etapa (prueba de recubrimiento y análisis de fallas, inspección de calidad del producto final, inspección de embalaje y carga); Nodos: nodos clave en todo el ciclo de producción del equipo (revisión de planos, inspección de materia prima, inspección de procesamiento, inspección de ensamblaje, pruebas funcionales, inspección de embalaje); Frecuencia: La frecuencia de inspección se determina en función de la complejidad del proyecto y los requisitos del cliente (inspecciones por lotes múltiples de procesos clave). Seis puntos clave para los nodos: inspección inicial, inspección intermedia, inspección final, inspección aleatoria final (FRI), inspección completa y muestreo de carga, toda la cadena de suministro, equipo de una sola etapa y frecuencia de inspección determinada; seis puntos clave para una identificación clara de los nodos.
II.
Procedimiento de solicitud
¿Qué se debe tener en cuenta en el procedimiento de solicitud?
Según la práctica de SGS para la solicitud de inspección, el proceso es el siguiente: Cita: El cliente presenta una solicitud de inspección a SGS con antelación (que incluye la fecha, el lugar, la información de la carga, los requisitos de inspección y el proceso de inspección de SGS); Documentación: El equipo de inspección verifica los contratos, los parámetros técnicos, las instrucciones de embalaje y demás documentos proporcionados por el cliente (para elaborar un plan de inspección); Planificación: En función de la naturaleza y la cantidad de la mercancía y los requisitos del cliente, se organizan los métodos, las herramientas y el personal de inspección adecuados (elaboración del plan de inspección). Información: La solicitud de inspección proporciona información como las especificaciones del producto del contrato, la cantidad y los requisitos de embalaje (para acordar la hora y el lugar de la inspección, y cómo SGS la llevará a cabo); Normas: Confirmar el plan de inspección (SGS elabora un plan de inspección basado en los requisitos del cliente, incluyendo los elementos de inspección, la organización in situ y la asignación de personal); Lista de verificación: Preparar una lista de empaque antes de la inspección (proporcionar una lista de empaque detallada al inspector en el lugar de servicio antes de la inspección; si solo se ha embalado el 80% de la mercancía, proporcionar una lista de empaque provisional); Mano de obra: La fábrica proporciona mano de obra para ayudar con tareas como desembalar y retirar las bolsas de plástico (directrices y notificaciones de inspección de SGS); Plazos: La inspección se programa cuando la producción está terminada y la mercancía está lista (elegir un momento adecuado para evitar prisas y accidentes de última hora, Kingsler…).
Maquinaria: Seis aspectos a considerar al solicitar: solicitud de cita, verificación de documentos, formulación del plan, suministro de información, preparación de la lista de empaque y selección de plazos.
Seis aspectos a considerar al solicitar: la solicitud está en vigor.
III. Estándares de muestreo
Qué buscar en los estándares de muestreo. Según la práctica de muestreo AQL, el muestreo se considera de la siguiente manera: AQL: el muestreo AQL se basa en los estándares ANSI/ASQ Z1.4 (inspección aleatoria final, SGS TIC Mall); Clasificación: los defectos se dividen en tres niveles (defectos críticos AQL 0: tolerancia cero para riesgos de seguridad; defectos mayores AQL 2.5: problemas funcionales, estándares de la industria; defectos menores AQL 4.0: problemas de apariencia que no afectan la función, directrices de inspección de terceros de Alibaba); Nivel: el nivel de inspección determina el tamaño de la muestra (Nivel I: muestreo reducido, tamaño de muestra pequeño, alto riesgo; Nivel II: muestreo normal, el más utilizado para equilibrar el riesgo; Nivel III: muestreo más riguroso); Selección: el muestreo se realiza cuando se ha producido el 100 % del material y se ha empaquetado el 80 % (el objetivo es obtener conclusiones de conformidad del lote a partir de los resultados de la muestra, reducir el tiempo y los costos de inspección, mantener una alta confiabilidad, control de calidad…). Aleatorio: Seleccionar muestras al azar según estándares de muestreo estadístico internacionalmente aceptados para garantizar la representatividad (el proceso de inspección de SGS incluye verificación in situ seguida de muestreo); Verificación: Confirmar la cantidad de productos terminados inspeccionables, utilizar las últimas revisiones aprobadas del producto y el embalaje, definir listas de verificación de inspección específicas del producto, definir estándares de defectos críticos, mayores y menores, definir métodos de muestreo y reglas de aceptación, y seleccionar muestras de forma independiente y aleatoria (Directrices de inspección previa al envío de XibUp); Comparación: Verificar la cantidad total y las combinaciones de variantes, confirmar la identificación del producto y las revisiones (XibUp).
Seis aspectos del muestreo: estándares AQL, defectos de nivel 3, nivel de inspección, tiempo de embalaje del 80 %, representatividad aleatoria y selección independiente de muestras;
seis aspectos del muestreo científico.
IV. Inspección in situ
¿Qué buscar durante la inspección in situ?
Según las prácticas de inspección in situ de terceros, el proceso de inspección in situ es el siguiente: Al llegar, los inspectores primero confirman la cantidad del lote y el estado de producción (proceso de inspección de SGS); Apariencia: verificar defectos como rayones, decoloración y ensamblaje deficiente (SGS); Dibujos: capa de dibujos y dimensiones (dimensiones críticas, agujeros, roscas, alineación, piezas de acoplamiento, tolerancias, dimensiones faltantes; retener al aprobar los dibujos, TradeAider); Ensamblaje: capa de ensamblaje y lista de materiales (sujetadores, cubiertas protectoras, tapas, herramientas, accesorios, manuales, marcas del kit; las unidades de venta deben ensamblarse de acuerdo con las especificaciones antes de su liberación); Función: capa de función y movimiento (interruptores, cerraduras, frenos, rotación, movimiento, ruido anormal o sobrecalentamiento, ciclos operativos fallidos o escalada de comportamiento inseguro). Protección: capas de protección y advertencia (cubiertas protectoras, abrazaderas, bordes afilados, etiquetas de advertencia, coincidencia de instrucciones, componentes de seguridad faltantes se consideran puntos de control críticos); Eléctrico: inspección del panel eléctrico y cableado (abrir gabinetes eléctricos para verificar conexiones sueltas, cables expuestos, marcas de quemaduras, voltaje que coincida con las especificaciones del pedido, lista de verificación previa al envío de 15 puntos); Dimensiones: Inspección visual y dimensional de la prueba de aceptación en fábrica (FAT) (la disposición general coincide con los planos aprobados, las dimensiones principales coinciden con los planos aprobados o las tablas de tolerancia, puntos de montaje, orificios de anclaje, interfaces de brida, puntos de conexión, tratamiento superficial del material que coincide con las especificaciones, aspecto de la soldadura, defectos visibles en el recubrimiento de pintura, fijaciones, Sinospect).
Seis verificaciones in situ: verificación in situ, inspección visual, dimensiones de los planos, lista de materiales de ensamblaje, movimiento funcional, componentes eléctricos de protección, seis verificaciones in situ en su lugar.
V. Entrega del informe
Qué verificar durante la entrega del informe. Según la práctica de los informes de inspección, el informe debe considerarse de la siguiente manera: Puntualidad: El informe de inspección debe entregarse dentro de las 24 horas posteriores a la finalización de la inspección (informe estructurado formal, que indique claramente si el lote aprobó, reprobó o aprobó condicionalmente, servicio de inspección TNV). Contenido: el informe debe incluir detalles del pedido y cantidad, plan de muestreo y nivel AQL aplicado, una lista de defectos categorizados por tipo con fotos, resultados de cada inspección, fotos de las marcas de las cajas de embalaje de la carga y del área de carga, y resultados de aprobado o reprobado, o aprobado condicionalmente (MetiersCM); Fotos: lea las fotos, no solo los resultados (los informes pueden ser engañosos, MetiersCM); Mismo día: inspección in situ el día de la inspección, de acuerdo con la lista y el AQL. Inspección y registro, informe breve diario con fotos (adquisiciones JS); Defectos: todos los registros de observación, fotos, mediciones, clasificación de defectos, detalles de no conformidad (no se dejan notas informales, TNV); Retroalimentación: retroalimentación in situ, actualizaciones en tiempo real y fotos de los problemas principales (informe de inspección profesional con fotos y resultados entregados en 24 horas, honorqc); APROBADO: APROBADO significa que el lote muestreado cumple con las reglas de decisión e inspección (el comprador aún puede decidir retener el envío, ChinaValidate). Seis aspectos del informe: entrega en 24 horas, contenido del informe, evidencia fotográfica, informe diario, registro de defectos, significado de APROBADO y seis aspectos de la fiabilidad del informe.
Conclusión
¿Cómo organizar la inspección de terceros para líneas de producción no estandarizadas? La conclusión es: estandarización en cinco dimensiones: nodos, aplicación, muestreo, inspección in situ e informe.
Hitos clave: Inspecciones al inicio, a la mitad y al final de la producción, además de inspecciones previas al envío (inspección aleatoria final de FRI, inspección completa y supervisión de la carga, muestreo para la inspección de daños, supervisión de equipos del proyecto que abarca toda la cadena de suministro, desde la evaluación de la fábrica hasta la inspección del envío). Aplicación: Programación anticipada de las inspecciones (envío de la hora, la ubicación, la información de la mercancía, los requisitos de inspección, los parámetros técnicos del contrato y las instrucciones de embalaje, el desarrollo de un plan de inspección, la preparación de listas de empaque y la dotación de personal de la fábrica). Muestreo: AQL según ANSI/ASQ Z1.4 (crítico 0, mayor 2.5, menor 4.0, muestreo normal de nivel II, muestreo aleatorio cuando los materiales están producidos al 100% y empaquetados al 80%); En el sitio: Cuatro capas de inspección (capa de dimensiones de dibujo, tolerancia de agujeros y roscas; capa de lista de materiales de ensamblaje, sujetadores y cubiertas protectoras; capa de movimiento funcional, ruido anormal de interruptores y frenos; capa de advertencia protectora, etiquetas de agarres y bordes afilados) más inspección de cableado y voltaje del panel eléctrico; Informe: Entrega en 24 horas (detalles del pedido, cantidad, plan de muestreo, nivel AQL, lista de defectos clasificados con fotos, resultados de cada inspección, fotos del área de embalaje y carga, aprobado/reprobado o aprobado condicional, APROBADO solo indica que el lote muestreado cumple con las reglas de decisión).
Según la práctica habitual del sector, el proceso de inspección de líneas de producción no estandarizadas se puede resumir en cinco pasos: seleccionar el punto de control adecuado, solicitarlo con antelación, calibrar el AQL, realizar cuatro comprobaciones in situ y conservar los informes como prueba.
Una vez superados estos cinco puntos de control, la inspección se realiza sin problemas.
