I. Dos conceptos de tiempo de ciclo
Dos conceptos de tiempo de ciclo. Según los estándares de la industria, el cálculo del tiempo de ciclo aclara primero dos conceptos: El tiempo de ciclo de demanda (TT) es igual al tiempo de producción neto disponible dividido por la demanda del cliente, lo que representa el tiempo máximo disponible para completar cada producto de un pedido; el tiempo de ciclo (CT) es el tiempo que tarda el equipo en completar un ciclo (desde el inicio del mismo estado hasta el siguiente estado idéntico, incluyendo el tiempo de reinicio).
CT debe ser menor o igual que TT para que la línea de producción cumpla con los plazos de entrega.
II. Ejemplo de cálculo del tiempo del ciclo de demanda
Ejemplo de cálculo del tiempo del ciclo de demanda.
Según los estándares de la industria, el tiempo de ciclo de demanda se calcula mediante una fórmula: Una fábrica opera en turnos de 8 horas, con 1 hora asignada para reuniones de turno, revisiones de mantenimiento, cambios de moldes y precalentamiento, lo que deja un tiempo útil neto de 7 horas. Con dos turnos rotativos, el tiempo útil neto por día es de 14 horas, equivalente a 50 400 segundos.
Si el cliente demanda 150 unidades por día, el tiempo de ciclo de demanda es igual a 50 400 dividido entre 150, aproximadamente 336 segundos por unidad;
el período de tiempo debe ser constante (turno, día, semana) y no puede ser variable.
III. Tiempo de ciclo teórico y cuello de botella
Tiempo de ciclo teórico y estaciones de trabajo con cuello de botella
Según la experiencia del sector, el tiempo de ciclo teórico de una estación de trabajo es la suma de los tiempos de cada acción: por ejemplo, la acción del mecanismo de unión es 1,2 segundos + 0,8 segundos + 0,5 segundos + 3,0 segundos + 0,7 segundos + 1,0 segundo + 0,8 segundos = 8 segundos, lo que significa que teóricamente se produce una pieza cada 8 segundos, o aproximadamente 7,5 piezas por minuto.
El tiempo de ciclo de una línea de montaje con múltiples estaciones de trabajo es igual al tiempo de ciclo de la estación de trabajo más lenta (cuello de botella); el tiempo de ciclo es igual al máximo (tiempo de operación, tiempo de transferencia).
El cuello de botella determina la capacidad total de la línea; el cálculo del tiempo de ciclo debe comenzar por identificar la estación de trabajo con cuello de botella.
IV. Número de estaciones de trabajo con índice de equilibrio
Índice de equilibrio y número de estaciones de trabajo.
Según los estándares de la industria, el índice de equilibrio de la línea de producción es igual al número total de trabajadores dividido por (número de estaciones de trabajo multiplicado por el tiempo de ciclo más largo): por ejemplo, si el tiempo total de una tarea para 4 estaciones de trabajo es de 40 segundos y la estación más lenta tarda 12 segundos, el índice de equilibrio es igual a 40 dividido por 48, aproximadamente un 83,3 %.
Un índice de equilibrio de la línea de producción del 85 % o superior se considera razonable y eficaz;
un índice de equilibrio bajo indica que algunas estaciones de trabajo están inactivas mientras que otras están sobrecargadas, lo que requiere una reprogramación de los procesos. El número de estaciones de trabajo es igual al tiempo total de operación dividido por el tiempo de ciclo requerido, redondeado al alza.
V. Capacidad y Tasa de Utilización
Cálculo de la Capacidad y Tasa de Utilización: Según la práctica industrial, la capacidad de producción equivale al tiempo disponible multiplicado por la tasa de utilización y dividido por el tiempo de ciclo.
Para una línea de ensamblaje con un tiempo de ciclo de 12 segundos por pieza, 9 horas al día y una tasa de utilización del 90%, la producción diaria es igual a 9 multiplicado por 3600, multiplicado por el 90% y dividido por 12, lo que da aproximadamente 2430 piezas.
La capacidad de producción horaria teórica es igual a 3600 dividida por el tiempo de ciclo (una producción teórica de 180 piezas por hora con un tiempo de ciclo de 20 segundos). La capacidad de producción real debe calcularse multiplicando la capacidad de producción teórica por la tasa de utilización, considerando generalmente entre el 85% y el 95% de las pérdidas.
Conclusión
¿Cómo calcular el tiempo de ciclo de una línea de producción no estándar?
La conclusión es «TT determina la demanda, CT determina los cuellos de botella, la tasa de equilibrio determina la eficiencia y la tasa de utilización determina la capacidad real»: El tiempo del ciclo de demanda es igual al tiempo neto disponible dividido por la demanda del cliente (1 hora deducida para un turno de 8 horas, 50400 segundos para dos turnos, 150 unidades por día, tiempo de ciclo 336 segundos por unidad); El tiempo del ciclo es igual a la suma de los tiempos de cada acción, tomando la estación de trabajo más lenta entre varias estaciones de trabajo; La tasa de equilibrio es igual al número total de trabajadores dividido por el número de estaciones de trabajo multiplicado por el tiempo de ciclo más largo, el requisito de la industria es superior al 85%; La capacidad real es igual al tiempo disponible multiplicado por la tasa de utilización dividido por el tiempo del ciclo.
Según la práctica de la industria, durante la aceptación, el tiempo del ciclo se mide en función de la producción continua de 100 unidades, y todos los indicadores se basan en los valores del acuerdo técnico: primero se calcula el tiempo del ciclo teórico, luego se encuentra la estación de trabajo del cuello de botella, se optimiza utilizando la tasa de equilibrio y se descuenta según la tasa de utilización;
Este es el proceso completo para calcular con precisión el tiempo de ciclo.
