Análisis de accidentes de seguridad de producción en la industria de maquinaria en 2025

La situación de seguridad de producción en la industria de maquinaria en 2025 ha atraído mucha atención. Primero, veamos la situación básica. En términos de accidentes graves, en 2025 no se produjeron accidentes graves o superiores en la industria de la maquinaria. En comparación con 2024, el número de accidentes graves se redujo en 1 y el número de muertes disminuyó en 8. Esta es una señal positiva.
En términos de distribución industrial, según la «Clasificación Nacional de Industrias Económicas» (GB/T 4754-2017), entre las nueve categorías principales de la industria de maquinaria, los cinco principales accidentes de seguridad de producción en 2025 son la industria de productos metálicos, la industria de fabricación de equipos generales, la industria de fabricación de equipos especiales, la industria de fabricación de automóviles, la industria de fabricación de maquinaria y equipos eléctricos, que representan el 91% del total de accidentes.
En cuanto a los tipos de accidentes, según la «Clasificación de accidentes con víctimas de empleados de empresas» (GB 6441 – 1986), los cinco principales tipos de accidentes en la industria de la maquinaria en 2025 son lesiones mecánicas, golpes con objetos, caídas desde altura, descargas eléctricas y otras lesiones. El número de accidentes y muertes representó el 86,3% del total de accidentes y, respecto a 2024, los tipos de accidentes más frecuentes no han cambiado.

Sin embargo, todavía existen muchos problemas, riesgos y desafíos en la industria de la maquinaria. En primer lugar, el número total de accidentes sigue siendo elevado. En 2025, el número total de accidentes de seguridad de producción en la industria de maquinaria ocupó el primer lugar en la industria y el comercio, representando el 28,1% del total de accidentes en la industria y el comercio. En comparación con 2024, el número de accidentes y muertes fue básicamente el mismo.
La reducción de accidentes ha entrado en un período de estancamiento y la dificultad de prevención y control ha aumentado aún más.
También hubo tres accidentes por salpicaduras de metal fundido a alta temperatura y seis accidentes por explosiones de polvo en 2025. Estos accidentes pueden fácilmente convertirse en accidentes mayores o incluso graves. Por ejemplo, el 8 de marzo de 2025, se produjo una explosión de polvo en Huachuan Machinery Processing Co., Ltd. en la ciudad de Qinhuangdao, provincia de Hebei, que hirió a 20 personas, y había 58 trabajadores el día del incidente.

En segundo lugar, la protección de seguridad intrínseca del equipo es insuficiente. Los accidentes con lesiones mecánicas suponen el 36,1% y el 35,4% del total de accidentes y muertes en la industria de maquinaria, siendo el tipo de accidente con mayor tasa de incidencia. Entre ellos, los accidentes causados por una protección de seguridad insuficiente del equipo representaron el 71,4% y el 72,1% del número de accidentes con lesiones mecánicas y muertes.
La industria de la maquinaria tiene muchos equipos de producción antiguos, baja calidad de seguridad, niveles de protección de seguridad insuficientes, falta de funciones de advertencia de seguridad y bajos niveles de seguridad intrínseca. Problemas como el funcionamiento y mantenimiento inadecuados de la unidad de usuario, la insuficiente conciencia y habilidades de seguridad de los empleados, fallos de los dispositivos de seguridad o la falta de detección a tiempo de peligros ocultos son importantes, lo que puede provocar fácilmente diversos accidentes.

En tercer lugar, es probable que se produzcan accidentes en los trabajos de inspección y mantenimiento. En 2025, los accidentes laborales de inspección y mantenimiento en la industria de la maquinaria representaron el 21,0% y el 20,7% del número de accidentes y muertes en la industria de la maquinaria.
Entre las 13 operaciones principales y auxiliares del proceso de producción en la industria de maquinaria, los accidentes laborales de inspección y mantenimiento representaron el mayor número de accidentes y muertes.
Las lesiones mecánicas, las caídas de altura y los golpes con objetos son los principales tipos de accidentes en las operaciones de mantenimiento, representando el 75,4% y el 75,4% del número de accidentes y muertes en las operaciones de mantenimiento. En las operaciones de inspección y mantenimiento, existen problemas como un análisis insuficiente de factores peligrosos y dañinos, aislamiento y liberación de energía incompletos y protección de seguridad insuficiente.
Al mismo tiempo, se superponen riesgos especiales de operación como alturas, incendios y espacios limitados, resultando en un alto riesgo de accidentes en las operaciones de inspección y mantenimiento.

En cuarto lugar, no existe un control de seguridad de las operaciones de subcontratación. En comparación con 2024, el número de accidentes y muertes en unidades subcontratadas en la industria de maquinaria aumentó un 93,8% y un 113,3% respectivamente.
La unidad emisora de contratos no logró gestionar la revisión de calificaciones, el control del proceso operativo, la educación y la capacitación de la unidad contratista, y las principales responsabilidades no se implementaron plenamente.
Se destacaron problemas como la «contratación», la «contratación sin preocuparse» y la subcontratación y subcontratación ilegal. Las unidades contratistas enfatizan la eficiencia por encima de la seguridad, tienen una alta rotación de empleados y comprimen ciegamente los períodos de construcción, lo que resulta en una identificación, prevención y control de riesgos inadecuados.
De vez en cuando se producen «tres infracciones». Además, la operación es muy peligrosa y el entorno complejo y hostil, lo que fácilmente puede provocar diversos accidentes.

En quinto lugar, la prevención y el control de accidentes de nuevo riesgo enfrenta mayores desafíos.
La aplicación acelerada de nuevos procesos, nuevas tecnologías y nuevos equipos, como baterías de iones de litio, fabricación aditiva (impresión 3D), brazos robóticos automatizados y almacenes tridimensionales automatizados, ha traído nuevos riesgos y peligros.
El modelo de gestión y los medios técnicos existentes no se adaptan a las necesidades de prevención y control de la seguridad. Las normas y especificaciones de seguridad de los equipos de nueva tecnología en la industria de la maquinaria van a la zaga del desarrollo industrial.
Al mismo tiempo, algunas empresas de maquinaria tienen una comprensión insuficiente del mecanismo de trabajo seguro de los equipos de nueva tecnología, especificaciones operativas de seguridad incompletas y falta de medidas de protección y control, lo que resulta en capacidades insuficientes de control y prevención de nuevos riesgos.
El 13 de marzo de 2025, se produjo un accidente por descarga de polvo cuando Guangdong Jingrui Intelligent Technology Co., Ltd. estaba limpiando el elemento filtrante de un equipo de impresión 3D, hiriendo a tres personas. Este es un caso típico.

En respuesta a los problemas anteriores, es necesario tomar una serie de medidas en el siguiente paso. El primero es centrarse en los principales riesgos de seguridad y profundizar la eliminación dinámica de los riesgos de accidentes importantes.
Vigilar de cerca las áreas de alto riesgo, como el metal fundido a alta temperatura, las explosiones relacionadas con el polvo, los espacios limitados y los productos químicos peligrosos, centrarse en la eliminación dinámica de los riesgos de accidentes importantes y promover que las empresas establezcan autoexámenes y autocorrección regulares de los peligros ocultos y mecanismos de recompensa por informes internos.
Fortalecer la investigación y rectificación de riesgos de accidentes importantes, como la acumulación de agua en los hornos de fundición y los lugares de trabajo de vertido, la gran acumulación de polvo relacionado con explosiones, las fugas de equipos de gas natural y el uso ilegal de productos químicos peligrosos.
Promover la transferencia y el vertido automatizados de empresas de metales fundidos a alta temperatura y empresas involucradas en polvo y explosiones para que adopten procesos automatizados de esmerilado y pulido y eliminación de polvo húmedo para reducir el riesgo de accidentes.

El segundo es mejorar el nivel de seguridad intrínseca de los equipos e instalaciones y hacer todos los esfuerzos posibles para reducir el número total de accidentes.
Acelerar la renovación y mejora técnica de seguridad de los equipos e instalaciones antiguos, mejorar el nivel de protección de seguridad de los equipos, garantizar que se implementen medidas de protección como paradas de emergencia, alarmas audibles y visuales y vallas protectoras cerradas para las partes giratorias expuestas de los equipos y las áreas de operación de equipos automatizados, y garantizar el funcionamiento eficaz de las instalaciones de seguridad, como límites de recorrido, paradas de emergencia y cortes de enclavamiento.
Estandarizar los procedimientos operativos. Para manejar temporalmente anomalías en la producción, primero debe cortar la energía y activar el dispositivo de seguridad.
Se harán esfuerzos para reducir los accidentes de alta frecuencia, como lesiones mecánicas, golpes con objetos y descargas eléctricas, y reducir efectivamente el número total de accidentes.

El tercero es fortalecer las especificaciones de los trabajos de inspección y mantenimiento para prevenir y controlar eficazmente el riesgo de accidentes de inspección y mantenimiento.
Se insta a las empresas a realizar estrictamente la divulgación técnica de seguridad y la identificación de riesgos para las operaciones de inspección y mantenimiento, estandarizar el manejo de tickets de operaciones especiales e implementar estrictamente el sistema de apagado, bloqueo y etiquetado (LOTO) para garantizar que los equipos y las instalaciones de seguridad estén en buenas condiciones antes de la operación.
Configure una persona dedicada para monitorear todo el proceso. Está estrictamente prohibido realizar mantenimiento sin herramientas o condiciones especiales. Está estrictamente prohibido ajustar el equipo o realizar operaciones de limpieza con la máquina encendida.
Se lleva a cabo una estricta inspección de seguridad antes de la operación de prueba, y solo después de confirmar que todo el personal en el área de operación ha evacuado se puede desbloquear y cerrar el interruptor.
Los operadores deben recibir una capacitación especial y usar adecuadamente los suministros de protección laboral. El manejo temporal de anormalidades en el equipo debe desencadenar paradas de emergencia, protección de barrera de luz y otros dispositivos para eliminar riesgos de seguridad como mal funcionamiento y arranque incorrecto de todo el proceso.

El cuarto es controlar eficazmente las operaciones de subcontratación y frenar la frecuente aparición de accidentes de subcontratación.
En vista de las características de riesgo de las operaciones de subcontratación dispersas en la industria de maquinaria y la pequeña escala de las unidades contratistas, debemos implementar estrictamente las principales responsabilidades de la unidad de subcontratación, fortalecer la gestión de circuito cerrado de todo el proceso de acceso, operación y salida del equipo de subcontratación, y prevenir y controlar eficazmente el rebote de los accidentes de subcontratación.
Revisar estrictamente las calificaciones, las capacidades de gestión de seguridad y el estado de certificación de las unidades subcontratadas.
Llevar a cabo sesiones informativas técnicas de seguridad específicas, aclarar los puntos de riesgo de operación mecánica, los procedimientos de seguridad y las medidas de emergencia, e implementar medidas de monitoreo y protección de seguridad en el sitio.
Disponga de personal especial para supervisar las operaciones de subcontratación, controlar estrictamente las operaciones ilegales y las operaciones fuera del alcance y garantizar que el personal subcontratado use correctamente los suministros de protección laboral.
Lleve a cabo periódicamente capacitación y evaluación de seguridad para el personal subcontratado, establezca un libro de contabilidad de seguridad y realice evaluaciones de seguridad y experimente retroalimentación después de que se completen las operaciones de alto riesgo para lograr una gestión de circuito cerrado de todo el proceso.

En quinto lugar, la tecnología potencia la seguridad de la maquinaria y mejora las capacidades de prevención de riesgos.
Basándonos en laboratorios clave a nivel ministerial y proyectos clave de planes de ciencia y tecnología, como la prevención de explosiones de polvo y la supervisión de la seguridad industrial y comercial, llevaremos a cabo investigaciones de riesgos sobre nuevos formatos comerciales y nuevas industrias, exploraremos el uso de «inteligencia artificial +» y otras tecnologías para potenciar la seguridad de la maquinaria y mejoraremos la gestión y el control de riesgos y la investigación y gobernanza de peligros ocultos.
En lugares de alto riesgo, como el ensamblaje de baterías de litio, las operaciones de fundición y la impresión 3D, explore la aplicación de tecnología inteligente de detección e identificación de peligros ocultos para mejorar la gestión de la seguridad en el sitio y la eficiencia del control.
Investigar y formular normas de seguridad para la fabricación de vehículos de nueva energía, la impresión 3D, etc., y centrarse en la prevención de riesgos de accidentes en campos emergentes.