تتحدد تكلفة معالجة ألواح التبريد السائل لتخزين الطاقة (الألواح الباردة) بشكل أساسي من خلال مسار المعالجة، يليه المواد المستخدمة وحجم الإنتاج. تُظهر تجارب الصناعة أن: ضغط الأنابيب النحاسية المدمجة هو الأقل تكلفة، يليه حفر الثقوب العميقة، ثم اللحام الاحتكاكي بالتحريك (FSW) وهو مرتفع نسبيًا، وأخيرًا اللحام الفراغي هو الأعلى تكلفة؛
بينما يُحدد استخدام القوالب وحجم الدفعة نقطة تحول تكلفة الوحدة. بالنسبة للجهة المشترية، لحساب تكلفة المعالجة، يجب تحديد العملية أولًا، ثم مراعاة الكمية.
I.
يُحدد مسار العملية خط الأساس للتكلفة.
- الأنبوب داخل الصفيحة: باستخدام تقنية الطحن باستخدام الحاسوب (CNC)، تُحفر أخاديد في ركيزة الألومنيوم، ثم تُدمج أنابيب من النحاس أو الفولاذ المقاوم للصدأ، وتُثبت باستخدام مادة الإيبوكسي الحرارية. يُعد هذا الهيكل الأكثر اقتصادية، وهو مناسب لاحتياجات التبريد السائل الأساسية (المصدر: تحليل تكلفة لوحة التبريد من Kingka).
- الحفر العميق (الحفر بالبندقية): تُحفر ثقوب متقاطعة وتُغلق على قطعة واحدة من الألومنيوم.
لا يتطلب هذا الأسلوب لحامًا، ولا يُسبب أي إجهاد حراري، ويكون السطح السفلي مستويًا. مع ذلك، فإن المعالجة متعددة القنوات تستغرق وقتًا طويلاً، وتكاليف التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) مرتفعة.
- لحام الاحتكاك التحريكي (FSW): يربط اللحام في الحالة الصلبة الركائز المبثوقة أو المطحونة بألواح التغطية.
يوفر هذا الأسلوب قوة هيكلية عالية، وإحكامًا جيدًا، وسطحًا مستويًا للغاية. مع ذلك، تتطلب هذه الطريقة معدات وعمليات معقدة، كما أنها مكلفة نسبيًا، مما يجعلها الخيار السائد لألواح التبريد المستخدمة في البطاريات كبيرة الحجم.
اللحام بالتفريغ: يتم فيه صهر معدن الحشو في فرن تفريغ لربط قنوات داخلية معقدة متعددة الطبقات. يُمكن استخدامه لربط معادن مختلفة، ولكنه الأعلى تكلفة. يُستخدم في تطبيقات القنوات الدقيقة عالية الدقة.
التشكيل بالضغط: مناسب للإنتاج بكميات كبيرة، وتكلفة القوالب مرتفعة، لكن تكلفة الوحدة منخفضة. تُستخدم الألواح المشكلة بالضغط ذات المساحة الكبيرة (1700 × 1200 × 35 مم) حاليًا في أنظمة تخزين الطاقة والمركبات الكهربائية (المصدر: Trumpytechs).
ثانيًا: اختيار المواد: يُعد الألومنيوم الخيار السائد، بينما يُعد النحاس أغلى منه بمرتين.
تتميز سبيكة الألومنيوم 3003 بموصلية حرارية تبلغ حوالي 150 واط/متر·كلفن، ومقاومة جيدة للتآكل، مما يجعلها الخيار القياسي لألواح التبريد السائل في المركبات الكهربائية وأنظمة تخزين الطاقة (المصدر: Trumpytechs).
يتميز الألمنيوم 1060 بموصلية حرارية تبلغ حوالي 234 واط/متر·كلفن، وموصلية كهربائية أفضل، ولكنه أقل مقاومة للتآكل، ويُستخدم غالبًا في تشكيل الصفائح بالدرفلة.
أما النحاس، فيتميز بموصلية حرارية تبلغ حوالي 390 واط/متر·كلفن، ويُعدّ الأفضل أداءً، إلا أن سعره كمادة خام أعلى بنحو ضعفين إلى ثلاثة أضعاف سعر الألمنيوم، كما أنه يتطلب طلاءً للحماية من التآكل. ولا يمكن استخدامه في دائرة تبريد مشتركة مع مكونات الألمنيوم، ويُستخدم بشكل أساسي في التطبيقات ذات التدفق الحراري العالي، مثل ترانزستورات IGBT والليزر.
وتستخدم صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد بتقنية CNC عادةً الألمنيوم 6061-T6، بموصلية حرارية تبلغ حوالي 167 واط/متر·كلفن؛ بينما تستخدم صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد بتقنية FSW في الغالب مقاطع 6063-T5 المبثوقة، حيث تتشكل قنوات التدفق مباشرةً داخل المقطع (المصدر: تحليل عمليات AMT).
يتميز الألومنيوم بخفة وزنه الملحوظة: فمقارنةً بالفولاذ، يُمكنه تقليل الوزن بنسبة 15% تقريبًا، كما أن 95% منه قابل لإعادة التدوير، مما يجعله الخيار الأمثل من حيث التكلفة لألواح التبريد السائل.
ثالثًا: مكونات تكلفة التصنيع: المواد، وقت التشغيل باستخدام الحاسوب، واللحام
تتحول حوالي 42% من مادة لوح الفولاذ المدلفن على البارد المُصنّع باستخدام الحاسوب (CNC) بأبعاد 300 × 200 × 12 مم إلى رقائق معدنية، بدءًا من قطعة خام وزنها 1.2 كجم وصولًا إلى منتج نهائي وزنه 0.7 كجم تقريبًا؛ وتُعدّ خسارة المواد تكلفةً مُحددة (المصدر: تحليل عمليات AMT).
تتأثر قنوات التدفق في عملية الطحن باستخدام الحاسوب (CNC) بوقت التشغيل: فكلما زادت كثافة القنوات وعمقها، زاد وقت التشغيل؛ ويمكن تقليل وقت دورة التشغيل باستخدام قواطع طرفية قياسية وقنوات أعرض قليلًا بشكل ملحوظ.
يتراوح سعر الوحدة من ألواح الفولاذ المدلفن على البارد المُصنّعة باستخدام الحاسوب (CNC) في دفعات من 100 قطعة بين 75 و110 يورو تقريبًا، وهو سعر يُعتبر متوسطًا إلى مرتفع. يمكن تخفيض سعر الوحدة لألواح الصلب المدرفلة على البارد بتقنية اللحام الاحتكاكي بالتحريك (FSW) عند طلب 10000 قطعة إلى ما بين 16 و32 يورو.
تتميز لحامات FSW بموصلية حرارية تقارب 95% من موصلية المادة الأساسية، وهي أعلى من موصلية اللحام بالنحاس التي تتراوح بين 80% و85%، كما يتم التحكم في التشوه بدقة تصل إلى 0.2 مم لكل متر دون وجود مسامية (المصدر: تحليل عملية AMT).
في التطبيقات ذات كثافة التدفق الحراري العالية، مثل ترانزستورات IGBT (من 400 إلى 900 واط وما فوق)، يلزم استخدام قنوات دقيقة بتقنية FSW أو اللحام بالتفريغ لتلبية متطلبات تبديد الحرارة؛ فالأنابيب المدمجة البسيطة غير كافية (المصدر: تحليل تكلفة ألواح الصلب المدرفلة على البارد من Kingka).
رابعًا. تكلفة الاستثمار في المعدات وألواح التغطية: لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) يتميز بفعالية عالية من حيث التكلفة
يبلغ الاستثمار في فرن اللحام الفراغي حوالي مليون يورو، وكذلك في ماكينة اللحام بالليزر، بينما لا تتجاوز تكلفة رأس لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) المُثبّت على مركز تصنيع CNC حوالي 98,000 يورو (المصدر: مقارنة تكلفة معدات Stirweld).
يُعدّ فرق التكلفة في ألواح التغطية كبيرًا: إذ يُمكن استخدام ألواح تغطية مقطوعة بالليزر في كلٍ من اللحام الفراغي ولحام الاحتكاك بالتحريك (FSW)، بتكلفة تقارب 5 يورو للقطعة الواحدة، بينما تصل تكلفة اللحام بالليزر، نظرًا للدقة العالية جدًا المطلوبة لتصميم ألواح التغطية، إلى 100 يورو للقطعة الواحدة.
يتميز لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) بسرعة عالية: تستغرق الألواح الكبيرة حوالي 10 دقائق، والألواح الصغيرة حوالي دقيقة واحدة، ويمكن لطاولة عمل واحدة لحام 40 لوحًا في وقت واحد، مع استهلاك طاقة يُضاهي استهلاك الطاقة في عمليات التصنيع التقليدية.
تصل قوة لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) إلى 300 بار، وهو مقاوم للماء بنسبة 100%، وغير مسامي، مما يُجنّب خطر يحدث التسريب نتيجةً لعيوب الربط الأولية أو الضغط الدوري في عملية اللحام بالنحاس (المصدر: Stirweld).
يتطلب اللحام بالنحاس الفراغي تنظيفًا مسبقًا لكل قطعة، وتستغرق دورة اللحام حوالي 8 ساعات، وهو محدود بحجم الفرن. أما عملية اللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW) في الطور الصلب فهي خالية من الغازات والدخان، مما يوفر مستوى أمان أعلى.
خامسًا: يحدد الإنتاج اقتصاديات العملية: نقطة تحول القالب
لا تتطلب عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) واللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW) قوالب مخصصة، مما يسمح بإنتاج دفعات صغيرة وتحقيق متطلبات الرسم بشكل أسرع. بينما تتطلب عمليات التشكيل بالضغط والصب بالقوالب قوالب، حيث يتم استهلاك تكاليف القوالب لكل مشروع (المصدر: Trumpytechs).
عندما يكون الإنتاج السنوي أقل من نقطة إعادة تدوير القالب، لا توجد تكاليف استهلاك للقوالب في عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) واللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW)، مما يجعل إنتاج القطعة الواحدة فعالًا من حيث التكلفة.
بعد أن يتجاوز الإنتاج نقطة التحول، تصبح تكاليف القطعة الواحدة في عمليات التشكيل بالضغط أقل.
يمكن لعملية صب القوالب بالتفريغ أن تقلل محتوى الغاز في التجويف إلى أقل من 50 جزءًا في المليون في ظل ظروف الفراغ، مما يحقق إحكامًا بدون تشريب من 2 إلى 4 بار، مع وقت دورة يبلغ حوالي 60 إلى 90 ثانية للألواح 300 × 200 مم، وإنتاج من 400 إلى 600 قطعة لكل وردية لكل آلة (المصدر: تحليل عملية AMT).
- تتميز عملية اللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW) بمزايا كبيرة مقارنةً باللحام بالنحاس عند طلب 5000 قطعة أو أكثر: فهي تلغي الحاجة إلى التدفق، وتقلل التشوه بنسبة 60%، وتحقق توصيلًا حراريًا بنسبة 95% مقارنةً بنسبة 80% إلى 85% في اللحام بالنحاس (المصدر: تحليل عمليات AMT).
- تتيح عملية الشراء بكميات كبيرة مجالًا واسعًا للتفاوض: إذ يمكن أن يؤدي شراء 1000 قطعة أو أكثر إلى خفض الأسعار بنسبة 30% تقريبًا، كما يمكن أن يؤدي شراء 100 قطعة أو أكثر إلى خفض أسعار الوحدة بنسبة تتراوح بين 40% و60% مقارنةً بالكميات الأصغر (المصدر: دليل الشراء لمنصة التجارة الخارجية).
VI.
أسعار السوق ومعايير التكلفة
- في منصات التجارة الخارجية، تتراوح أسعار ألواح التبريد السائل بتقنية اللحام الاحتكاكي بالتحريك (FSW) بين 80 و120 دولارًا أمريكيًا للقطعة الواحدة (الحد الأدنى للطلب 100 قطعة)، بينما تتراوح أسعار ألواح التبريد لبطاريات السيارات الكهربائية بين 230 و250 دولارًا أمريكيًا، أما ألواح القنوات الدقيقة لتخزين الطاقة فتتراوح أسعارها بين 4 و10 دولارات أمريكية للكيلوغرام الواحد (المصدر: عروض أسعار التجارة الخارجية من صنع الصين).
لا يتطلب هذا الأسلوب لحامًا، ولا يُسبب أي إجهاد حراري، ويكون السطح السفلي مستويًا. مع ذلك، فإن المعالجة متعددة القنوات تستغرق وقتًا طويلاً، وتكاليف التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) مرتفعة.
يوفر هذا الأسلوب قوة هيكلية عالية، وإحكامًا جيدًا، وسطحًا مستويًا للغاية. مع ذلك، تتطلب هذه الطريقة معدات وعمليات معقدة، كما أنها مكلفة نسبيًا، مما يجعلها الخيار السائد لألواح التبريد المستخدمة في البطاريات كبيرة الحجم.
اللحام بالتفريغ: يتم فيه صهر معدن الحشو في فرن تفريغ لربط قنوات داخلية معقدة متعددة الطبقات. يُمكن استخدامه لربط معادن مختلفة، ولكنه الأعلى تكلفة. يُستخدم في تطبيقات القنوات الدقيقة عالية الدقة.
التشكيل بالضغط: مناسب للإنتاج بكميات كبيرة، وتكلفة القوالب مرتفعة، لكن تكلفة الوحدة منخفضة. تُستخدم الألواح المشكلة بالضغط ذات المساحة الكبيرة (1700 × 1200 × 35 مم) حاليًا في أنظمة تخزين الطاقة والمركبات الكهربائية (المصدر: Trumpytechs).
ثانيًا: اختيار المواد: يُعد الألومنيوم الخيار السائد، بينما يُعد النحاس أغلى منه بمرتين.
تتميز سبيكة الألومنيوم 3003 بموصلية حرارية تبلغ حوالي 150 واط/متر·كلفن، ومقاومة جيدة للتآكل، مما يجعلها الخيار القياسي لألواح التبريد السائل في المركبات الكهربائية وأنظمة تخزين الطاقة (المصدر: Trumpytechs).
يتميز الألمنيوم 1060 بموصلية حرارية تبلغ حوالي 234 واط/متر·كلفن، وموصلية كهربائية أفضل، ولكنه أقل مقاومة للتآكل، ويُستخدم غالبًا في تشكيل الصفائح بالدرفلة.
أما النحاس، فيتميز بموصلية حرارية تبلغ حوالي 390 واط/متر·كلفن، ويُعدّ الأفضل أداءً، إلا أن سعره كمادة خام أعلى بنحو ضعفين إلى ثلاثة أضعاف سعر الألمنيوم، كما أنه يتطلب طلاءً للحماية من التآكل. ولا يمكن استخدامه في دائرة تبريد مشتركة مع مكونات الألمنيوم، ويُستخدم بشكل أساسي في التطبيقات ذات التدفق الحراري العالي، مثل ترانزستورات IGBT والليزر.
وتستخدم صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد بتقنية CNC عادةً الألمنيوم 6061-T6، بموصلية حرارية تبلغ حوالي 167 واط/متر·كلفن؛ بينما تستخدم صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد بتقنية FSW في الغالب مقاطع 6063-T5 المبثوقة، حيث تتشكل قنوات التدفق مباشرةً داخل المقطع (المصدر: تحليل عمليات AMT).
يتميز الألومنيوم بخفة وزنه الملحوظة: فمقارنةً بالفولاذ، يُمكنه تقليل الوزن بنسبة 15% تقريبًا، كما أن 95% منه قابل لإعادة التدوير، مما يجعله الخيار الأمثل من حيث التكلفة لألواح التبريد السائل.
ثالثًا: مكونات تكلفة التصنيع: المواد، وقت التشغيل باستخدام الحاسوب، واللحام
تتحول حوالي 42% من مادة لوح الفولاذ المدلفن على البارد المُصنّع باستخدام الحاسوب (CNC) بأبعاد 300 × 200 × 12 مم إلى رقائق معدنية، بدءًا من قطعة خام وزنها 1.2 كجم وصولًا إلى منتج نهائي وزنه 0.7 كجم تقريبًا؛ وتُعدّ خسارة المواد تكلفةً مُحددة (المصدر: تحليل عمليات AMT).
تتأثر قنوات التدفق في عملية الطحن باستخدام الحاسوب (CNC) بوقت التشغيل: فكلما زادت كثافة القنوات وعمقها، زاد وقت التشغيل؛ ويمكن تقليل وقت دورة التشغيل باستخدام قواطع طرفية قياسية وقنوات أعرض قليلًا بشكل ملحوظ.
يتراوح سعر الوحدة من ألواح الفولاذ المدلفن على البارد المُصنّعة باستخدام الحاسوب (CNC) في دفعات من 100 قطعة بين 75 و110 يورو تقريبًا، وهو سعر يُعتبر متوسطًا إلى مرتفع. يمكن تخفيض سعر الوحدة لألواح الصلب المدرفلة على البارد بتقنية اللحام الاحتكاكي بالتحريك (FSW) عند طلب 10000 قطعة إلى ما بين 16 و32 يورو.
تتميز لحامات FSW بموصلية حرارية تقارب 95% من موصلية المادة الأساسية، وهي أعلى من موصلية اللحام بالنحاس التي تتراوح بين 80% و85%، كما يتم التحكم في التشوه بدقة تصل إلى 0.2 مم لكل متر دون وجود مسامية (المصدر: تحليل عملية AMT).
في التطبيقات ذات كثافة التدفق الحراري العالية، مثل ترانزستورات IGBT (من 400 إلى 900 واط وما فوق)، يلزم استخدام قنوات دقيقة بتقنية FSW أو اللحام بالتفريغ لتلبية متطلبات تبديد الحرارة؛ فالأنابيب المدمجة البسيطة غير كافية (المصدر: تحليل تكلفة ألواح الصلب المدرفلة على البارد من Kingka).
رابعًا. تكلفة الاستثمار في المعدات وألواح التغطية: لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) يتميز بفعالية عالية من حيث التكلفة
يبلغ الاستثمار في فرن اللحام الفراغي حوالي مليون يورو، وكذلك في ماكينة اللحام بالليزر، بينما لا تتجاوز تكلفة رأس لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) المُثبّت على مركز تصنيع CNC حوالي 98,000 يورو (المصدر: مقارنة تكلفة معدات Stirweld).
يُعدّ فرق التكلفة في ألواح التغطية كبيرًا: إذ يُمكن استخدام ألواح تغطية مقطوعة بالليزر في كلٍ من اللحام الفراغي ولحام الاحتكاك بالتحريك (FSW)، بتكلفة تقارب 5 يورو للقطعة الواحدة، بينما تصل تكلفة اللحام بالليزر، نظرًا للدقة العالية جدًا المطلوبة لتصميم ألواح التغطية، إلى 100 يورو للقطعة الواحدة.
يتميز لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) بسرعة عالية: تستغرق الألواح الكبيرة حوالي 10 دقائق، والألواح الصغيرة حوالي دقيقة واحدة، ويمكن لطاولة عمل واحدة لحام 40 لوحًا في وقت واحد، مع استهلاك طاقة يُضاهي استهلاك الطاقة في عمليات التصنيع التقليدية.
تصل قوة لحام الاحتكاك بالتحريك (FSW) إلى 300 بار، وهو مقاوم للماء بنسبة 100%، وغير مسامي، مما يُجنّب خطر يحدث التسريب نتيجةً لعيوب الربط الأولية أو الضغط الدوري في عملية اللحام بالنحاس (المصدر: Stirweld).
يتطلب اللحام بالنحاس الفراغي تنظيفًا مسبقًا لكل قطعة، وتستغرق دورة اللحام حوالي 8 ساعات، وهو محدود بحجم الفرن. أما عملية اللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW) في الطور الصلب فهي خالية من الغازات والدخان، مما يوفر مستوى أمان أعلى.
خامسًا: يحدد الإنتاج اقتصاديات العملية: نقطة تحول القالب
لا تتطلب عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) واللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW) قوالب مخصصة، مما يسمح بإنتاج دفعات صغيرة وتحقيق متطلبات الرسم بشكل أسرع. بينما تتطلب عمليات التشكيل بالضغط والصب بالقوالب قوالب، حيث يتم استهلاك تكاليف القوالب لكل مشروع (المصدر: Trumpytechs).
عندما يكون الإنتاج السنوي أقل من نقطة إعادة تدوير القالب، لا توجد تكاليف استهلاك للقوالب في عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) واللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW)، مما يجعل إنتاج القطعة الواحدة فعالًا من حيث التكلفة.
بعد أن يتجاوز الإنتاج نقطة التحول، تصبح تكاليف القطعة الواحدة في عمليات التشكيل بالضغط أقل.
يمكن لعملية صب القوالب بالتفريغ أن تقلل محتوى الغاز في التجويف إلى أقل من 50 جزءًا في المليون في ظل ظروف الفراغ، مما يحقق إحكامًا بدون تشريب من 2 إلى 4 بار، مع وقت دورة يبلغ حوالي 60 إلى 90 ثانية للألواح 300 × 200 مم، وإنتاج من 400 إلى 600 قطعة لكل وردية لكل آلة (المصدر: تحليل عملية AMT).
أسعار السوق ومعايير التكلفة
**ألواح التبريد الأنبوبية المدمجة:** حوالي 20-100 دولار أمريكي للقطعة الواحدة (كميات قليلة)؛
التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) مع اللحام: حوالي 100-500 دولار أمريكي للقطعة الواحدة؛ الطباعة ثلاثية الأبعاد للمعادن هي الأغلى، حيث تتراوح تكلفتها بين 500 و1000 دولار أمريكي للقطعة الواحدة، وتُستخدم في التطبيقات بالغة الأهمية مثل صناعة الطيران والفضاء والصناعات العسكرية (المصدر: دليل تكلفة Lava3DP).
**منصة 1688 المحلية:** ألواح تبريد مائي مثبتة بالضغط بأنابيب نحاسية ذات مقطع جانبي من الألومنيوم: حوالي 50-110 يوان صيني؛ ألواح ملحومة بالنحاس بتقنية القنوات الدقيقة وألواح ملحومة بالاحتكاك: حوالي 600 يوان صيني؛ تخصيص قوالب البثق: يبدأ من حوالي يوان صيني واحد للقطعة، ويتم التخصيص وفقًا للرسومات.
**عادةً ما تقدم المصانع الصينية أسعارًا أقل بنسبة 30% إلى 50% من العلامات التجارية العالمية، مع فترة تحضير عينات تبلغ حوالي 8 أسابيع؛ أسعار متدرجة للطلبات التي تزيد عن 100 قطعة، وتخفيضات إضافية بنسبة 15% إلى 30% للطلبات التي تزيد عن 1000 قطعة (المصدر: مقارنة مشتريات Winshare).
يجب أن يركز التقييم على التكلفة الإجمالية للملكية (TCO)، وليس سعر الوحدة: قد تكون اللوحة منخفضة السعر التي تعاني من تسريبات أو عمر افتراضي قصير ذات تكلفة إجمالية أعلى.
السابع. لا يمكن التهاون في تكاليف فحص الجودة والاختبار.
يجب أن تخضع كل صفيحة مدرفلة على البارد لاختبار تسرب الهيليوم أو اختبار الضغط الهيدروستاتيكي قبل الشحن. يُعدّ التسرب كارثيًا بالنسبة للمعدات الإلكترونية عالية الجهد، ويشمل سعر المنتج فحص الجودة (المصدر: Trumonytechs، Lava3DP).
تخضع لحامات FSW لفحوصات بصرية ومعدنية واختبارات انحناء وفحص تسرب وفقًا لمعيار ISO 25239. بالنسبة للأجزاء المرنة في الانحناء، يمكن تشكيل غطاء الصفيحة بشكل لدني حتى 90 درجة.
لا تقل قوة تحمل الصفيحة الإجمالية للضغط عن 10 بار كحد أدنى للسلامة. تتحمل الصفائح الملحومة عادةً ضغطًا يتراوح بين 5 و10 بار، بينما تتحمل صفائح FSW ضغطًا يزيد عن 15 بار.
يتطلب قطاع صناعة السيارات وثائق FAI وPPAP وغيرها. كما تُؤخذ متطلبات RoHS وتتبع المواد في الاعتبار عند حساب التكاليف. تتراوح مدة التسليم بين 7 و21 يومًا للطلبات العادية، وبين 3 و4 أسابيع للطلبات المُخصصة باستخدام تقنية CNC أو FSW (المصدر: دليل Accio للمشتريات).
تتطلب عملية اللحام بالتفريغ فحصًا بالأشعة السينية للتأكد من عدم انهيار اللحام أو انسداد قنوات التدفق. أما اللحام بالليزر فيتطلب اختبار اختراق السائل بعد التشغيل، مما يزيد من تكاليف الجودة (المصدر: Stirweld).
توصيات الشراء
أولًا، حدد العملية بناءً على أربعة عوامل: مواصفات الخلية، والتصميم، والحمل الحراري، وحجم الإنتاج السنوي. بالنسبة للكميات الصغيرة، استخدم تقنية CNC أو FSW لتجنب استهلاك تكلفة القالب. أما بالنسبة للكميات الكبيرة، فاختر التشكيل بالضغط أو الصب بالقوالب لتقليل تكلفة الوحدة.
عند تقديم استفسار أولي، يُرجى تزويدنا بملفات CAD أو أبعاد الحدود، وبيانات الحمل الحراري، ونوع سائل التبريد، ودرجة الحرارة المستهدفة، وحجم الإنتاج السنوي المُقدّر. سيقدم المصنع ملاحظات حول التصميم للتصنيع (DFM) مجانًا بناءً على هذه المعلومات.
استنادًا إلى تقييم شامل للتكلفة الإجمالية للملكية، مع الأخذ في الاعتبار وقت التسليم، وشهادة نظام الجودة، وقدرات تصنيع النماذج الأولية، ستُعطى الأولوية للمصانع التي تمتلك إمكانيات اختبار الهيليوم واختبار الضغط.
سيتم تحديد نطاق التوريد بوضوح: سواءً شمل الواجهات، وتقارير الاختبار، والتغليف؛ وسيتم السعي للحصول على أسعار متدرجة للمشتريات بالجملة التي تبلغ 1000 وحدة أو أكثر؛
والعقود طويلة الأجل قابلة للتفاوض.
تتميز المصانع المحلية بفارق سعر يتراوح بين 30% و50% مقارنةً بالعلامات التجارية العالمية، ويستغرق تصنيع النماذج الأولية حوالي 8 أسابيع.
شريطة استيفاء معايير مراقبة الجودة، يمكن لهذا أن يقلل بشكل كبير من التكلفة الإجمالية لشراء ألواح تبريد السوائل لتخزين الطاقة.
