I. طريقة التحميل
كيفية اختيار طريقة التحميل.
بناءً على ممارسات التوريد في الصناعة، يُوصى بالطرق التالية: وحدة التغذية الاهتزازية – الحل الأكثر استخدامًا للتغذية الآلية (مسار حلزوني مدفوع بالاهتزاز الكهرومغناطيسي، هندسة مسار مخصصة لتصحيح وضع التفريغ، معدل تغذية من 20 إلى 800 قطعة في الدقيقة، مناسب للبراغي والصواميل والمسامير وأحزمة الأسلاك والمحطات المعدنية والمثبتات البلاستيكية والأختام المطاطية ومكونات الإلكترونيات الدقيقة إلى قطع غيار السيارات الكبيرة)، مكونات النظام القياسية (هزاز دائري اهتزازي، وحدة تغذية اهتزازية، وحدة تغذية خطية، قاعدة تثبيت المسار الخطي، وحدة تحكم، صندوق تخزين، مستشعر، صمام لولبي، أجزاء نفخ الهواء يتم اختيارها وفقًا للمادة)؛
وحدة تغذية اهتزازية مرنة – محطة تغذية مرنة (مناسبة للصفائح الرقيقة والأجزاء غير المنتظمة الشكل ذات الأسطح المعرضة للخدش، ضوضاء منخفضة أقل من 40 ديسيبل، لا تسبب تآكلًا للمواد، برنامج تكامل رؤية مطور ذاتيًا لتحديد المواقع بدقة، ويمكنها… تصحيح الأخطاء المرئي، تدعم أسطح الأقراص المخصصة للمواد الخاصة، وحدة تغذية اهتزازية مرنة لتوزيع المواد، والتقاطها، واكتشاف الفتحات، ورفعها، وتثبيتها، وتشكيل التروس؛ وحدة تغذية متدرجة – منصة رفع ترددية متدرجة ذات قادوس عميق (محرك كامة أو محرك سيرفو، ترتفع الأجزاء خطوة بخطوة عند وضعها بشكل صحيح على الدرجات، وتنزلق مرة أخرى إلى القادوس إذا لم يتم وضعها، ويحافظ استقرار الجاذبية على ثباتها معظم الوقت، مناسبة للأجزاء سهلة الانحشار)؛ قادوس – يوضع فوق القرص لتخزين المواد الزائدة (تراقب أجهزة الاستشعار مستوى المواد باستمرار وتعيد تعبئتها تلقائيًا، تغذية مستمرة وغير منقطعة)؛ وحدة تغذية خطية – بعد تفريغ وحدة التغذية الاهتزازية، يتم ترتيب المواد على مسار خطي – خمس طرق تغذية للاختيار من بينها: وحدة تغذية اهتزازية للأجزاء القياسية في تتضمن أنظمة التغذية: الدفعات، والقرص المرن للأشكال غير المنتظمة المعرضة للخدش، ووحدة التغذية المتدرجة للأجزاء المعرضة للانحشار أو التشابك، والقادوس للتخزين بكميات كبيرة، ووحدة التغذية الخطية للأحمال الخفيفة والسرعات العالية، ويتم اختيارها وفقًا لشكل الأجزاء.
ثانيًا: المشغل
كيفية تحديد المشغل؟
بناءً على الممارسات الصناعية في مناولة المواد، تم تحديد الهياكل التالية: روبوتات الجسر – قابلة للتخصيص بشكل معياري وغير قياسي (يمكن تخصيص حركة المحاور X/Y/Z، وسعة التحميل، وطريقة النقل، ونوع أداة النهاية وفقًا لشكل قطعة العمل، وتصميم خط الإنتاج، ووقت دورة العملية؛ تتوفر خيارات نقل متعددة تشمل التروس، والرفوف، والبراغي الكروية، والأحزمة المتزامنة؛ تشمل أدوات النهاية: المثبتات الفراغية، والمقابض الهوائية، وأنواع التثبيت، والمثبتات، والمثبتات الكهرومغناطيسية)، مع فترة استرداد استثمار قصيرة؛
الروبوتات الصناعية – القوة الرئيسية في مناولة المواد (هيكل روبوت متعدد المفاصل، روبوت واحد يتولى مناولة المواد تلقائيًا لثلاثة مراكز تشغيل)، مناولة أدوات الماكينة (وضع قطعة العمل الخام على منصة التحميل/التفريغ، إمساك ذكي مزدوج الفك يعمل بالهواء المضغوط بواسطة الروبوت، مزود بنظام رؤية للتعرف على آلية القلب لتحديد الأوجه الأمامية والخلفية ومعايرة الزوايا، وتعديل وضعية القلب بالهواء المضغوط، وتغيير سلس للمواد بنظام تبديل ثنائي المحطات، وجهاز نفخ هواء مدمج).
(ضمان نظافة سطح الإمساك)؛ روبوت تعاوني – تعاون بين الإنسان والآلة (جهاز معالجة تحميل وتفريغ تروس صغير، يعمل بالتزامن مع جهاز توزيع مواد مرن يعمل بالاهتزاز)؛ منزلق رفع وإمالة – TrackMotion (يلتقط القطع الخام من مخزن قطع العمل ويغذيها إلى أداة الماكينة بسرعة قصوى تبلغ 150 مترًا في الدقيقة، ويمكنه المرور عبر أداة الماكينة، ونقلها إلى أداة الماكينة التالية أو حزام ناقل الإخراج عبر وحدة TransLift)؛ أداة ماكينة CNC مدمجة – مخرطة CNC ذات سرير مائل يتم التحكم فيها بواسطة روبوت كهروميكانيكي-هيدروليكي-هوائي نظام تحميل وتفريغ آلي للذراع (تصميم معياري، أوضاع تحميل وتفريغ فردية ومزدوجة قابلة للاختيار، تحديد موضع الحركة بواسطة محرك مؤازر، إمساك هوائي) – خيارات المشغلات: رافعة اختيار خطية طويلة الشوط، روبوت اختيار مرن متعدد المحطات، نظام اختيار دقيق للأجزاء الصغيرة، منزلق رفع عالي السرعة عبر الماكينة، يتم تحديده بناءً على زمن الدورة وعدد المحطات.
ثالثًا: منطق التغذية
كيفية تصميم منطق التغذية.
وفقًا لممارسات تصميم التوريد في الصناعة، يتم تصميم المنطق على النحو التالي: تخطيط المسار – تخطيط مسار نقل كامل للأجزاء من أسفل الصينية إلى المخرج (مسار حلزوني داخل الصينية، بعرض مسار يتجاوز الحد الأقصى لعرض الأجزاء بمقدار 1.5 إلى 2 مرة لضمان الحركة الحرة ومنع الانحشار)؛ التوجيه – دراسة التوجيه (الوضع الطبيعي، نقاط الانحشار السهلة، والمناطق المعرضة للتآكل؛ تقييم جدوى التوريد بالتزامن مع دقة دورة خط الإنتاج)؛ أدوات مخصصة لتوجيه المكونات (السماح فقط للأجزاء في الوضع الصحيح للخروج)؛ التحديد – هياكل التوجيه والتحديد (أضلاع التوجيه وأخاديد التحديد توجه الأجزاء إلى الوضع الصحيح في المواضع الرئيسية لمنع الانحراف والتوقف)؛
الفرز – هياكل الفرز والفحص (هياكل التوجيه ومنع التكدس مدمجة في المسار؛ تصحيح وضع الفرز التلقائي)؛
الاستشعار – تشغيل الاستشعار بالألياف الضوئية (يقوم الاستشعار بالألياف الضوئية بتشغيل وحدة التغذية الاهتزازية لإيقاف التغذية بعد ترتيب عدد معين من أخاديد التوجيه؛ يضمن التموضع الدقيق لأخدود توجيه واحد في نهايته إمساكًا دقيقًا)؛ المطابقة – الفحص البصري عبر الإنترنت (ضمان تأهيل كل جزء يدخل العملية التالية)؛ التغذية التلقائية بالاقتران مع ذراع روبوتية – تتكون منطق الإمداد من أربع خطوات: تخطيط المسار، وأدوات التوجيه، والفرز المحدد، وإيقاف الاستشعار. فقط بعد تصميم هذه الخطوات الأربع، يمكن لوحدة التغذية الاهتزازية تفريغ المواد بثبات.
رابعًا. الحلول الداعمة
كيفية تكوين الحلول الداعمة. استنادًا إلى الممارسات الصناعية في تخطيط مناولة المواد، فإن تم تصميم الحل على النحو التالي: قناة نقل – يتم توصيل المواد الخام واحدة تلو الأخرى إلى موضع التقاط الروبوت (مناسبة للكميات الكبيرة من المنتجات أحادية الصنف؛ دقة تحديد موضع مخرج القناة تلبي متطلبات الملقط؛ يمكن إضافة تحديد موضع بصري أو آليات تحديد موضع ثانوية عند الضرورة)؛
قادوس عكسي – أو رفوف متعددة المحطات لتخزين المواد الخام ذات المواصفات المختلفة (مناسبة لإنتاج أصناف متعددة وتبديل إمداد المواد وفقًا للمواصفات)؛
مركبة موجهة آليًا – تجديد المواد في أوقات محددة والالتحام بالقادوس (مناسبة لخطوط الإنتاج ذات أوقات الدورة الطويلة وفترات التشغيل بدون عمال؛ إنتاج ذكي بدون عمال)؛ قادوس متعدد الطبقات – تبديل تلقائي بين صواني المواد الخام وصواني المنتج النهائي (عملية بدون عمال بالكامل؛ تبديل تلقائي للصواني للمنتجات النهائية). تفريغ المواد)؛ جانب المنتج النهائي – مجهز أيضًا بأحزمة ناقلة أو صواني (يتم نقل قطع العمل المعالجة إلى محطات فحص التلامس، ويتم تفريغها بعد أن يتحقق نظام القياس الدقيق من الأبعاد). آلات التجميع – آلات التجميع متعددة المحطات (بعد فرز القطع بواسطة وحدة تغذية اهتزازية، تنزلق إلى مجرى التوجيه وتُرتب في صف، ويوقف استشعار الألياف الضوئية التغذية، ويحدد نظام تحديد المواقع الدقيق في النهاية القطع بدقة متناهية)، وأتمتة التشكيل بالضغط (يقوم نظام التغذية التلقائية بالوحدة الاهتزازية بفرز القطع المشكلة بالضغط المتناثرة في اتجاه واحد وإخراجها واحدة تلو الأخرى، وهو مزود بنظام فحص بصري مباشر) – يتم اختيار الحلول المناسبة وفقًا لحجم الدفعة: قنوات نقل الدفعات الكبيرة، وصوامع عكسية متعددة الأنواع، وتجديد آلي بدون سائق، وفحص المنتج النهائي وتفريغه، ويتم تكوينها وفقًا لنمط الإنتاج.
خامساً: اختيار المصنع وقبوله
كيفية اختيار المصنع وقبوله.
استنادًا إلى الممارسات المُخصصة للصناعة، تتم عملية الاختيار على النحو التالي: التشخيص – بدءًا من هدف وقت دورة الاتجاه المطلوب وتسليم هندسة القطعة إلى المراحل اللاحقة (لتجنب الإفراط في الشراء أو التصميم أو اختيار المنصة الخاطئة)، وتوفير نموذج CAD للقطعة ومعلومات الإنتاج الأساسية، وتقييم مخاطر التوجيه وحدود المظهر وأهداف جزء في المليون، وتحديد وحدة التغذية الأنسب للخلط المرن القياسي؛ الهندسة – مطابقة وحدة التغذية واستراتيجية الأدوات الصحيحة، وتصميم CAD مفصل (تكوين مسار هندسي على شكل وعاء، وأدوات التوجيه، وبرنامج SolidWorks أو AutoCAD، والتحكم الدقيق في عرض المسار والخطوة وارتفاع الجدار وتشطيب السطح)؛ النماذج الأولية – تجربة تغذية النموذج الأولي (القياس الفعلي لوقت دورة إخراج وحدة التغذية الاهتزازية من 20 إلى 800 قطعة في الدقيقة). دقائق، التحقق من تغطية القرص المرن من 0.5 إلى 150 مم)، واختبار دقة التوجيه، واختبار معدل الانحشار، واختبار الضوضاء (أقل من 40 ديسيبل)، واختبار التآكل (لا يوجد تحقق من التآكل للأجزاء لتجنب الخدش). المؤهلات: مورد مواد محترف (تصنيع دقيق باستخدام الحاسوب لأقراص الاهتزاز، خبرة في التخصيص غير القياسي)، قدرة على تطوير برامج رؤية ذاتية؛ الخدمة: تصحيح الأخطاء في الموقع، تحسين المعلمات (تردد الاهتزاز وسرعة التغذية)، استجابة ما بعد البيع؛ العقد: يتم تضمين وقت الدورة، ودقة التوجيه، ومعدل الانحشار، والضوضاء، ونطاق الأجزاء المتوافقة في العقد؛
خمسة فحوصات من قبل الشركة المصنعة للتحميل والتفريغ: خطة التشخيص، وهندسة التصميم بمساعدة الحاسوب، واختبار العينات، ومطابقة الرؤية، ومعلمات العقد، ويجب اجتياز جميع الفحوصات الخمسة قبل توقيع العقد.
الطرق: مغذيات اهتزازية (من 20 إلى 800 قطعة في الدقيقة على مسارات حلزونية)، مغذيات اهتزازية مرنة (من 0.5 إلى 150 مم، مقاومة للخدش، ضوضاء منخفضة، 40 ديسيبل، خالية من التآكل)، مغذيات متدرجة (رفع متدرج، مضاد للانحشار)، قواديس (تغذية مستمرة مدفوعة بالمستشعر)، مغذيات خطية؛ الآليات – روبوتات جسرية (أكواب شفط فراغية مخصصة من نوع XYZ ومقابض هوائية)، روبوتات صناعية (روبوت واحد لثلاث آلات، مقابض هوائية مزدوجة، قلب قائم على الرؤية، تبديل محطتين، تنظيف بالنفخ الهوائي)، روبوتات تعاونية (تحميل وتفريغ المعدات)، منزلقات رفع وقلب (150 مترًا في الدقيقة لإدخال الآلة). 1. ذراع روبوتية مدمجة بنظام التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC)؛ المنطق – تخطيط المسار (عرض المسار من 1.5 إلى 2 مرة)، أدوات توجيهية، أخدود حد ضلع التوجيه، توزيع المواد ومنع التكدس، توقف استشعار الألياف الضوئية، تحديد دقيق لموضع أداة النهاية؛ المكونات الداعمة – قنوات ناقلة (دفعات كبيرة)، قواديس عكسية (أنواع متعددة)، إعادة تعبئة المركبات الموجهة آليًا (بدون سائق)، تبديل تلقائي متعدد الطبقات للصواني، فحص المنتج النهائي وتفريغه، فحص بصري مباشر؛ القبول – خطة تشخيصية (هدف زمن دورة التصنيع الهندسي للجزء)، هندسة التصميم بمساعدة الحاسوب، النماذج الأولية والاختبار (زمن الدورة، التوجيه، الانحشار، الضوضاء، التآكل)، المؤهلات (وحدة تغذية اهتزازية دقيقة CNC)، معايير العقد.
وفقًا للممارسات الصناعية، يمكن تلخيص التحميل والتفريغ المخصصين في جملة واحدة: اختيار الطريقة وفقًا للجزء، وتحديد الآلية وفقًا لزمن الدورة، ومطابقة الحل وفقًا لحجم الدفعة، والقبول وفقًا للقياس الفعلي – أربع تحديدات ومرور واحد يضمنان تحميلًا وتفريغًا مستقرين.
